Организация технического оснащения предприятий торговли. Оценка уровня технической оснащенности организации (обеспеченности основными средствами) Средства технического оснащения

28.01.2024

В рыночных условиях развитие торговли для улучшения обслуживания населения неразрывно связано с техническим прогрессом.

Технический прогресс в торговле выражается в совершенствовании торгового процесса. Значительную роль здесь играет уровень развития материально-технической базы торговли, механизации и автоматизации тяжелых и трудоемких работ.

Рациональное оснащение торговых организаций современным оборудованием на базе научно обоснованных норм создает основу для его эффективного использования. Вопросы технического оснащения торговых организаций оборудованием решаются при проектировании новых и реконструкции действующих предприятий.

Все операции торгового процесса, выполняемые в торговых организациях, могут быть объединены в несколько групп. К числу наиболее тяжелых и трудоемких работ, которые должны быть механизированы и автоматизированы в первую очередь, относятся:

Погрузочно-разгрузочные работы;

Внутримагазинное перемещение грузов;

Подготовка товаров к продаже;

Операции расчета с покупателями с использованием кассовых POS-терминалов и другой электронной техники, позволяющих быстро и оперативно работать с большой номенклатурой товарно-матери-альных ценностей.

Технический прогресс и эффективность применения торговой техники зависят от того, насколько комплексно и своевременно решены все организационные вопросы, связанные с оснащением средствами механизации и автоматизации, заменой ими ручного труда. Поэтому при техническом оснащении торговых организаций в каждом конкретном случае целесообразно:

Составить перечень операций, выполняемых работниками;

Определить место выполнения отдельных операций, состав помещений, их расположение и взаимосвязь;

Уточнить размещение оборудования в торговом зале с использованием комплекса мероприятий мерчендайзинга, позволяющих максимально увеличить товарооборот;

Определить срок хранения и маршрут движения товаров;

Подобрать необходимое оборудование, мебель, инструменты, инвентарь и др.

Техническое оснащение торговых организаций в условиях рыночной экономики осуществляет в основном их администрация во главе с директором (руководителем). Поэтому при организации и планировании технического оснащения руководителю необходимо знать:

Конструктивные особенности торгового здания, склада (этажность, размещение опорных колонн, уровень пола, габариты помещений и др.);

Метод продажи товаров и их ассортимент;

Типы и технические характеристики торгово-технологическо-го оборудования;

Возможность комплексной механизации погрузочно-разгру-зочных работ;

Экономическую эффективность использования торгового оборудования и машин;

Возможность улучшения условий труда работников и др.

После тщательного изучения всех параметров руководителю

следует составить план технического оснащения торговых организаций, учитывая при этом:

Обеспеченность проектно-сметной документацией;

Планируемую эффективность оборудования, трудовые затраты в млн. руб.;

Сроки поставки поставщиками оборудования и контрольно-кассовых машин, соответствующих эталонным образцам моделей, внесенных в Государственный реестр;

Дисциплина: Экономика
Тип работы: Реферат
Тема: Техническая оснащенность предприятий

Техническая оснащенность предприятий

Введение 3

I. Понятие технической оснащенности предприятия 5

II. Техническая оснащенность предприятия: суть, организация, особенности, материальное обеспечение 10

Заключение 23

Литература 24

Введение.

Основными задачами технической оснащенности производства на предприятии являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.

Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая оснащенность производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства различных видов продукции, а так же совершенствование выпускаемых изделий, вследствие чего избранную тему следует считать актуальной.

Цель работы исследовать теоретический аспект технической оснащенности предприятий. В соответствие с целью работы возникают следующие задачи:

дать определение понятию технической оснащенности предприятий;
описать сущность и содержание технической оснащенности предприятий;
сделать выводы по исследуемому материалу.

При выполнении работы были использованы работы отечественных авторов по экономике предприятий, учебные пособия по экономике, а также энциклопедические издания.

I. Понятие технической оснащенности предприятия

Для начала необходимо дать определение технической оснащенности предприятия. Приведем следующее определение технической оснащенности предприятия:

Техническая оснащенность предприятия - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство.1

Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества.

В свою очередь техническая оснащенность предприятия составляет часть жизненного цикла изделия, включающего техническую подготовку, собственно производство и реализацию изделия.

Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.

Технические факторы:

разработка и внедрение типовых и стандартных технологических процессов;
использование стандартизированных и унифицированных средств технологического оснащения;
применение систем автоматизированного проектирования технологической оснастки;
использование прогрессивных технологических приемов обработки;
внедрение прогрессивных заготовок с целью снижения трудоемкости на механическую обработку и материалоемкости продукции;
применение средств активного и объективного технического контроля качества;
автоматизация контроля за выполнением сетевых графиков проектирования и производства средств технического оснащения.

Экономические факторы:

поэтапное опережающее финансирование работ технической подготовки производства;
предоставление льготных кредитов; создание фонда стимулирования освоения новой техники.

Организационные факторы:

развитие и углубление специализации производства;
аттестация качества технологических процессов и изготовленных средств технологического оснащения, улучшение организации вспомогательного производства;
совершенствование отношений между вспомогательным и основным производством; расширение кооперирования внутри предприятия, с другими предприятиями, внутри отрасли.

Социальные факторы:

повышение квалификации исполнителей;
механизация и автоматизация производственных и вспомогательных операций с целью улучшения условий труда;
развитие социальной сферы;
улучшение психологической атмосферы в коллективе.

Таким образом, мы видим, что процесс проведения технической подготовки предприятия не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка предприятия, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.

Осуществлением единой технической политики на предприятии руководит главный инженер (первый заместитель генерального директора объединения), опираясь на аппарат технической подготовки производства. Организационные формы и структура ее органов определяются принятой на предприятии, в производственном объединении системой подготовки производства. На предприятиях различают три организационные формы технической подготовки: централизованную, децентрализованную и смешанную.2

Выбор формы зависит от масштаба и типа производства, характера изготовляемой продукции, частоты ее обновления и других факторов. Для крупных предприятий, объединений массового и крупносерийного производства характерна централизованная форма подготовки, при которой вся работа осуществляется в аппарате заводоуправления. С этой целью создаются отделы главного технолога, общезаводская лаборатория, отдел планирования технической подготовки производства. На некоторых предприятиях организуются два конструкторских отдела: опытно-конструкторский, занимающийся разработкой новой продукции, и серийно-конструкторский, имеющий задачей совершенствование выпускаемой продукции.

На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь объем работ распределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случае конструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом отделе.

Предприятие обязано эффективно использовать производственный потенциал, повышать сменность работы оборудования, осуществлять постоянное обновление его на передовой технической и технологической основе, добиваться всемерного роста производительности труда. Оно формирует программу непрерывной модернизации своей материально-технической базы, сосредоточивает усилия и ресурсы на техническом перевооружении и реконструкции производства на основе прогрессивных проектов.3

Техническое перевооружение, реконструкция и расширение осуществляются предприятием за счёт фонда развития производства, науки и техники, других аналогичных фондов, а также кредитов банка и обеспечиваются в первоочередном порядке необходимыми ресурсами и подрядными работами.

На проведение крупномасштабных мероприятий по реконструкции и расширению действующего производства, а также на строительство объектов социального назначения в особых случаях предприятию выделяются централизованные финансовые средства. Перечень соответствующих предприятий и объектов утверждаются в государственном плане.

Техническое перевооружение, реконструкцию и расширение действующего производства предприятие осуществляет, рационально сочетая хозяйственный и подрядный способы строительства. Оно обеспечивает соблюдение нормативных сроков строительства, норм освоения производственных мощностей и окупаемость вложений.

II. Техническая оснащенность предприятия: суть, организация, особенности, материальное обеспечение

В первой главе работы мы выяснили, что техническая оснащенность предприятия это комплекс нормативно-технических мероприятий по конструкторской и технологической подготовке, а также систему постановки продукции на производство. Рассмотрим более подробно комплекс нормативно-технологических мероприятий.

Комплекс нормативно-технологических мероприятий включает:

1) стадию опытно-конструкторских работ;

2) стадию производства технологического оснащения и нестандартного оборудования.

На первой стадии готовятся чертежи основных изделий, технологической оснастки, нестандартного оборудования; средства для технического контроля качества продукции, ее испытания, укупорки, укладки или расчаливания ее на платформах транспортных средств. На этой стадии также происходит разработка и совершенствование технологических процессов изготовления продукции; экспериментальные работы по проверке функционирования нестандартного оборудования, технологической оснастки и т.д.

Конструкторская документация на товарную (основную) продукцию может быть разработана предприятием-изготовителем, либо получена от заказчика. Технологическая документация на технологические процессы, технологические условия, производственные инструкции, чертежи на технологическое оснащение и нестандартное оборудование и др., как правило, разрабатываются технологическими службами предприятия-изготовителя продукции.

Стадия опытно-конструкторских работ играет важную роль в формировании технического уровня будущей продукции, так как на этом этапе закладываются основные технические параметры и конструкторские решения новой техники, недостатки которых трудно, а подчас невозможно исправить на последующих стадиях.

На второй стадии материализуются научные разработки, полученные на стадии опытно-конструкторских работ. От качества и надежности изготовления названных средств оснащения зависит качество изготовления деталей, узлов и агрегатов конечной продукции.

Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с высокими условиями качества. В условиях становления предприятия выход со своей продукцией на рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствие сложности и уровня технологического приготовления конечного продукта.4

Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам:

обеспечение технологичности изделий;
разработка технологических процессов;
проектирование и изготовление средств технологического оснащения;
организация и управление технической подготовкой производства.

Именно техническая оснащенность обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты.

Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особенно большой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.

Сроки технической подготовки производства могут быть значительно сокращены, если механизировать и автоматизировать трудоемкие операции. Эффективность и степень автоматизации и механизации работ определяются их характером и содержанием.

Но разработать процесс производства и технологию - это еще не все. Для нормального функционирования предприятия нам необходимо обеспечить нормальное техническое обслуживание и снабжение всеми необходимыми комплектующими.

Различия производственной структуры основных фондов в разных отраслях промышленности являются результатом технико-экономических особенностей этих отраслей. Даже предприятия внутри одной и той же отрасли промышленности, как правило, имеют неодинаковую производственную структуру основных фондов. Наиболее высок удельный вес активных элементов основных фондов на предприятиях с высоким уровнем технической оснащенности и электровооруженности труда, где производственные процессы механизированы и автоматизированы и широко используются химические методы обработки.

Для основного производства также необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.5

Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов;
монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования;
модернизация эксплуатируемого оборудования;
изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения;
планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.6

Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают:

уход за оборудованием;
межремонтное обслуживание;
периодические ремонтные операции.

Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей.

Периодические ремонтные операции включают:

промывку оборудования, смену масла в смазочных системах,
проверку оборудования на точность,
осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности.

Забрать файл

МИНОБРНАУКИ

Исследовательская работа на тему:

«Техническая оснащенность предприятий»

Преподаватель:
Выполнил:
Факультет:
Группа:
Курс:

Введение
I. Понятие технической оснащенности предприятия

Заключение
Литература

Введение.

Уровень технической оснащенности предприятия определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.
Основными задачами технической оснащенности производства на предприятии являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.
Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая оснащенность производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства различных видов продукции, а так же совершенствование выпускаемых изделий, вследствие чего избранную тему следует считать актуальной.
Цель работы – исследовать теоретический аспект технической оснащенности предприятий. В соответствие с целью работы возникают следующие задачи:

I. Понятие технической оснащенности предприятия

Уровень технической оснащенности предприятия определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.
Техническая оснащенность предприятия - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство.
Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества.
В свою очередь техническая оснащенность предприятия составляет часть жизненного цикла изделия, включающего техническую подготовку, собственно производство и реализацию изделия.
Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.
Технические факторы:

Экономические факторы:

Организационные факторы:

Социальные факторы:

Техническая подготовка производства может предусматривать техническое перевооружение, реконструкцию и расширение отдельных производственных участков, а так же модернизацию оборудования.
Таким образом, видно, что процесс проведения технической подготовки предприятия не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка предприятия, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.
Осуществлением единой технической политики на предприятии руководит главный инженер, опираясь на аппарат технической подготовки производства. Организационные формы и структура ее органов определяются принятой на предприятии, в производственном объединении системой подготовки производства. На предприятиях различают три организационные формы технической подготовки: централизованную, децентрализованную и смешанную.
Выбор формы зависит от масштаба и типа производства, характера изготовляемой продукции, частоты ее обновления и других факторов. Для крупных предприятий, объединений массового и крупносерийного производства характерна централизованная форма подготовки, при которой вся работа осуществляется в аппарате заводоуправления. С этой целью создаются отделы главного технолога, общезаводская лаборатория, отдел планирования технической подготовки производства. На некоторых предприятиях организуются два конструкторских отдела: опытно-конструкторский, занимающийся разработкой новой продукции, и серийно-конструкторский, имеющий задачей совершенствование выпускаемой продукции.
На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь объем работ распределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случае конструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом отделе.
Предприятие обязано эффективно использовать производственный потенциал, повышать сменность работы оборудования, осуществлять постоянное обновление его на передовой технической и технологической основе, добиваться всемерного роста производительности труда. Оно формирует программу непрерывной модернизации своей материально-технической базы, сосредоточивает усилия и ресурсы на техническом перевооружении и реконструкции производства на основе прогрессивных проектов.
Техническое перевооружение, реконструкция и расширение осуществляются предприятием за счёт фонда развития производства, науки и техники, других аналогичных фондов, а также кредитов банка и обеспечиваются в первоочередном порядке необходимыми ресурсами и подрядными работами.
На проведение крупномасштабных мероприятий по реконструкции и расширению действующего производства, а также на строительство объектов социального назначения в особых случаях предприятию выделяются централизованные финансовые средства. Перечень соответствующих предприятий и объектов утверждаются в государственном плане.
Техническое перевооружение, реконструкцию и расширение действующего производства предприятие осуществляет, рационально сочетая хозяйственный и подрядный способы строительства. Оно обеспечивает соблюдение нормативных сроков строительства, норм освоения производственных мощностей и окупаемость вложений.

II. Техническая оснащенность предприятия: суть, организация, особенности, материальное обеспечение

Комплекс нормативно- технологических мероприятий включает:
1) стадию опытно-конструкторских работ;
2) стадию производства технологического оснащения и нестандартного оборудования.
На первой стадии готовятся чертежи основных изделий, технологической оснастки, нестандартного оборудования; средства для технического контроля качества продукции, ее испытания, укупорки, укладки или расчаливания ее на платформах транспортных средств. На этой стадии также происходит разработка и совершенствование технологических процессов изготовления продукции; экспериментальные работы по проверке функционирования нестандартного оборудования, технологической оснастки и т.д.
Конструкторская документация на товарную (основную) продукцию может быть разработана предприятием-изготовителем, либо получена от заказчика. Технологическая документация на технологические процессы, технологические условия, производственные инструкции, чертежи на технологическое оснащение и нестандартное оборудование и др., как правило, разрабатываются технологическими службами предприятия-изготовителя продукции.
Стадия опытно-конструкторских работ играет важную роль в формировании технического уровня будущей продукции, так как на этом этапе закладываются основные технические параметры и конструкторские решения новой техники, недостатки которых трудно, а подчас невозможно исправить на последующих стадиях.
На второй стадии материализуются научные разработки, полученные на стадии опытно-конструкторских работ. От качества и надежности изготовления названных средств оснащения зависит качество изготовления деталей, узлов и агрегатов конечной продукции.
Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно- технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с высокими условиями качества. В условиях становления предприятия выход со своей продукцией на рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствие сложности и уровня технологического приготовления конечного продукта.
Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам:

Для разработки стандартных технологических процессов производят классификацию технологических операций путем их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия, где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми объяснениями и примечаниями.
Именно техническая оснащенность обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты.
Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особенно большой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.
Сроки технической подготовки производства могут быть значительно сокращены, если механизировать и автоматизировать трудоемкие операции. Эффективность и степень автоматизации и механизации работ определяются их характером и содержанием.
Но разработать процесс производства и технологию - это еще не все. Для нормального функционирования предприятия нам необходимо обеспечить нормальное техническое обслуживание и снабжение всеми необходимыми комплектующими.
Различия производственной структуры основных фондов в разных отраслях промышленности являются результатом технико-экономических особенностей этих отраслей. Даже предприятия внутри одной и той же отрасли промышленности, как правило, имеют неодинаковую производственную структуру основных фондов. Наиболее высок удельный вес активных элементов основных фондов на предприятиях с высоким уровнем технической оснащенности и электровооруженности труда, где производственные процессы механизированы и автоматизированы и широко используются химические методы обработки.
Для основного производства также необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д.
Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.
Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.
Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях составляет система планово- предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают:

Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей.
Периодические ремонтные операции включают:

Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.
Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.
Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов.
Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также, как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.
Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте.
Основными технико-экономическими показателями характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.
Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются:

Для большинства процессов на предприятии, начиная с основного производства и заканчивая ремонтом оборудования необходимо снабжение различными видами энергии. Эту задачу берет на себя энергетическое хозяйство предприятия. Назначение энергетического хозяйства - бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы. Для этого ее усилия должны быть направлены на решение следующих основных задач:

Основным источником в современных условиях является централизованное снабжение предприятия энергоресурсами общепромышленного назначения: электроэнергией, паром, горячей водой - от районных теплоэлектроцентралей.
Рациональное использование энергетических ресурсов предполагает строгое нормирование их выработки и расхода.
По направлению использования различают технологическую, двигательную, осветительную и отопительную энергию. Основными путями рационализации потребления энергии по указанным направлениям являются: ликвидация прямых потерь топлива и энергии; правильный выбор энергоносителей; использование вторичных энергоресурсов; совершенствование технологии и организации основного производства; проведение общехозяйственных мероприятий по экономии топлива и энергии. Мероприятия по ликвидации прямых потерь топлива и энергии в сетях, трубопроводах, в технологическом и энергетическом оборудовании. Главное здесь - систематический контроль за состоянием сетей, трубопроводов, осуществление профилактических мероприятий в связи с изменением условий их эксплуатации.
Техническое оснащение производства производится в соответствии с проектом технической подготовки, который состоит из следующих пунктов:
- подбор и размещение технологического оборудования, систем холодильных установок, энергоснабжения, санитарно-технических коммуникаций;
- определение методов удаления отходов производства и их утилизации;
- расчет численности производственно-технического персонала, определение сроков окупаемости предприятия и его рентабельности;
- организация технологического процесса производства предприятия в целом и отдельных его цехов;
- разработка объемно- планировочной схемы здания, отвечающей технологическому процессу.
Это далеко не все пункты, которые следует рассмотреть при проведении технической подготовки производства, но эти являются основой.
Разработан следующий план технической подготовки производства:

Материальные ресурсы представляют собой часть оборотных фондов предприятия. Оборотные фонды - это те средства производства, которые полностью потребляются в каждом производственном цикле, целиком переносят свою стоимость на готовую продукцию и в процессе производства меняют или теряют свои потребительные свойства.
В состав оборотных фондов включаются:
1) основные и вспомогательные материалы, топливо, энергия и полуфабрикаты, получаемые со стороны;
2) малоценные и быстроизнашивающиеся инструменты и запасные части для ремонта оборудования;
3) незавершенное производство и полуфабрикаты собственного изготовления;
4) тара.
Оборотные фонды, за исключением малоценных инструментов и инвентаря, незавершенного производства и полуфабрикатов собственного изготовления, а также энергии, относятся к материальным ресурсам.
Нужно отметить, что при делении средств производства на основные и оборотные в практике допускаются некоторые вполне оправданные условности. Инструмент и инвентарь делятся на две части. В первую из них входят малоценные и быстроизнашивающиеся (со сроком службы менее одного года) инструменты и инвентарь. Они относятся к оборотным фондам. Другая же часть, в которую включается весь остальной инструмент и инвентарь, относится к основным фондам.
Наибольшую долю материальных ресурсов предприятия составляют основные материалы. К ним относятся предметы труда, идущие на изготовление продукции и образующие основное ее содержание.
К вспомогательным относятся материалы, потребляемые в процессе обслуживания производства или добавляемые к основным материалам с целью изменения их внешнего вида и некоторых других свойств.
Приступая к анализу использования материалов, прежде всего, определяют относительную их экономию или перерасход. С этой целью подсчитывают, сколько материалов следовало израсходовать предприятию в условиях достигнутого фактически объема выпуска и ассортимента продукции при соблюдении плановых норм, и сравнивают это количество с фактическим расходом.
Плановый расход пересчитывается в соответствии с фактическим выпуском продукции только по основным материалам, технологическому топливу и тем видам вспомогательных материалов, потребление которых непосредственно связано с производством основной продукции предприятия. Расход прочих материалов не зависит непосредственно от объема выпуска продукции, а поэтому и не подлежит перерасчету. Относительная экономия или перерасход материалов Э м определяются по формуле:

Где Р ф - фактический расход материалов;
Р п -плановый расход материалов;
В п -план выпуска продукции;
В ф - фактический выпуск продукции.
Так как подобные вычисления по всем видам продукции и по всей номенклатуре материалов слишком трудоемки, то для упрощения они нередко выполняются в суммарном выражении по стоимости затраченных материалов либо по групповой номенклатуре материалов, исходя из выпуска продукции в денежном выражении. В ряде случаев при необходимости проанализировать использование наиболее дефицитных или дорогостоящих материалов указанный пересчет производится по отдельным их видам.
Одной из причин нарушения норм расхода материалов являются перебои в системе материального снабжения, нарушение комплектности и сроков поставки материалов. Для уточнения действительного положения в выполнении плана материально-технического снабжения проверяют комплектность и своевременность поставок. Комплектность снабжения определяется следующим путем: подсчитывается общая стоимость материалов, которые должны быть получены по плану, и стоимость фактических поступлений в пределах планового ассортимента. При этом сверхплановые или внеплановые поступления в объем фактических поставок не засчитываются. Для проверки соблюдения плановых сроков поставок из данных о поступлении материалов выписывают случаи опозданий с указанием, на сколько дней задержана данная поставка материалов.
Соблюдение сроков поставок тесно связано с состоянием складских запасов. Для оценки изменения запасов специально фиксируют все случаи, когда фактический запас был ниже нормального уровня, и определяют причины каждого из этих случаев. Часто анализ движения запасов может заменить проверку соблюдения плановых сроков поставок, так как эти показатели тесно связаны между собой.
Своевременное обеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятия.
Производственные запасы - это средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса. Следует отметить, что на создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов.
Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержанию, снижает издержки, ускоряет оборачиваемость оборотных средств, что, в конечном счете, повышает прибыль и рентабельность производства. Поэтому очень важно оптимизировать величину запасов.
Управление производственными запасами на предприятии предполагает выполнение следующих функций:

Процесс технологической подготовки производства с целью улучшения технической оснащенности предприятий осуществляется с помощью работ в соответствии с нормами, правилами и требованиями, установленными системами соответствующих стандартов:
1. Государственной системой стандартизации Российской Федерации (ГСС);
2. Единой системой конструкторской документации (ЕСКД);
3. Единой системой технологической документации (ЕСТД);
4. Единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП);
5. Единой системой обеспечения единства измерений (ГСИ);
6. Системой стандартов безопасности труда (ССБТ);
7. Системой разработки и постановки продукции на производство (СРПП);
8. Государственной системой «надежность в технике».

Заключение

В ходе проведенного исследования можно сделать вывод, что техническая оснащенность предприятия представляет собой комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство.
Комплекс нормативно-технологич еских мероприятий включает стадию опытно-конструкторских работ и стад
и т.д.................

Без обновления и модернизации оборудования предприятий нельзя рассчитывать на то, что отечественная продукция станет конкурентоспособной на современном, глобальном рынке.

К сожалению, доля устаревшего оборудования в общем парке велика: в лесной, легкой промышленности - более 70%; в сельском хозяйстве - 54%; в нефтеперерабатывающей отрасли - 83%. Есть отрасли промышленности, базирующиеся на чрезвычайно устаревшем оборудовании. Легко представить качество рабочих мест на предприятиях сахарной промышленности, если 20% оборудования было введено до революции, 20% - до войны, а остальное вступило в строй не одно десятилетие назад, самое "молодое" установлено в 1980-1985 гг.

Средний срок службы оборудования в российской промышленности составляет 19-20 лет. Доля оборудования со сроком службы до пяти лет на большинстве предприятий колеблется от 5 до 13%.

Такая ситуация не только отражается на качестве изделий, производимом на таком оборудовании, но и увеличивает затраты на его обслуживание и ремонт, а значит, приводит к удорожанию выпускаемой продукции. Отсюда соответствующая производительность и производственный травматизм. В нашей стране он в пять - восемь раз выше, чем в экономически развитых странах Запада.

Вся нефтяная промышленность, собиравшая "сливки" благодаря высоким ценам на нефть, вкладывала в дальнейшее развитие только малую часть прибыли, а остальные доходы осваивались вдали от родины. Большинство заводов было построено в советское время. Они не рассчитаны на сегодняшние потребности в высокооктановом топливе. Отечественный бензин не в полной мере соответствует международным требованиям, поэтому основная масса продукции нефтяной промышленности перерабатывается в мазут и солярку.

Справедливости ради, надо указать на то, что в стране есть предприятия и даже отрасли, оснащенные в основном новым и новейшим оборудованием. Так, 60% агрегатов пивоваренной отрасли эксплуатируются менее пяти лет. Такой же средний срок службы у половины установок в цехах, выпускающих безалкогольные напитки. Однако к числу ключевых эти производства, безусловно, не относятся.

Эксплуатация устаревшего оборудования - это не только выпуск заведомо неконкурентоспособной продукции, но и низкое качество работы, плохие общие экономические показатели предприятий и промышленности в целом. Так, на единицу сопоставимого валового внутреннего продукта (ВВП) Россия затрачивает в 4 раза больше энергоресурсов, чем США, в 3,6 раза больше, чем Япония, в 2,5 раза больше, чем Германия.

Чрезмерно большая доля физически изношенного оборудования в российской промышленности - это в значительной степени результат объективных условий, сложившихся в нашей экономике. Машиностроительные предприятия приняли в 1990-е гг. основной удар экономического кризиса. Производство многих видов техники тогда резко сократилось, а на закупку такой техники по импорту у многих предприятий просто не было средств. Да и государство никак не стимулировало техническое переоснащение производства.

Но возможности косвенного воздействия - через законы, регулирующее действие экономической системы страны - у государства были и есть. Так, в США в начале 1980-х гг. была успешно проведена так называемая амортизационная реформа, когда был введен ряд льгот для фирм, ускоривших амортизационное списание машин и оборудования. Сроки такого списания уменьшились с 11-15 до 5-6 лет, в результате чего техническое обновление предприятий и цехов резко ускорилось. А к середине 1980-х гг. из состава станочного парка США было полностью выведено все оборудование старше 20 лет.

По мнению экспертов, работа по обновлению и модернизации настолько запущенна, что никаких государственных ассигнований не хватит, чтобы решить все проблемы. В обозримом будущем основная тяжесть работ по техническому перевооружению ляжет на сами предприятия. Государству необходимо ввести в действие ряд экономических рычагов и стимулов, которые побуждали бы предприятия энергичнее осуществлять программу модернизации оборудования. Речь идет о налоговых льготах, преимущественном праве на получение государственных заказов.

СРЕДСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ И ПОТРЕБНОСТЬ В НИХ

Структура основных фондов предприятия. Основные фонды предприятия – средства труда, которые многократно участвуют в производственном процессе, переносят свою стоимость на продукцию частями по мере изнашивания и воспроизводятся в обновленном виде спустя длительное время.

Бухгалтерский учет основных фондов предприятий, обеспечение ими и расчет норм амортизационных отчислений требуют определения их структуры и классификации. По функциональному назначению основные фонды делят на производственные и непроизводственные . Первые действуют в сфере производства продукции и оказания услуг (здания, сооружения, оборудование и др.), а вторые – удовлетворяют бытовые и культурные потребности работников (медпункт, подсобное хозяйство, клуб, магазин и др.). По назначению основные фонды подразделяются на группы (табл. 1.1), которые образуют их структуру. Она зависит от сложности и особенностей продукции и оказываемых услуг, типа и концентрации производства и других факторов. В структуре основных производственных фондов производственная их часть должна непрерывно увеличиваться.

В зависимости от степени непосредственного отношения к услугам и продукции основные производственные фонды делят на части. Технологическая часть фондов (оборудование, оснастка, приборы и др.) оказывает прямое влияние на количество и качество услуг и продукции. Вспомогательная часть основных фондов (очистные сооружения, трансформаторы, вентиляторы и др.) – средства, которые обеспечивают работу технологической части этих фондов.

Доля оборудования и оснастки в стоимости основных фондов предприятия достигает 50 %. Их количество, разнообразие, технический уровень и техническое состояние определяют производственные возможности предприятия и качество продукции, а полнота использование – результат производственно-хозяйственной деятельности этого предприятия.

Основные термины и определения. Средства технологического оснащения – это технологическое оборудование и технологическая оснастка, необходимые для выполнения технологических процессов. Основное назначение СТО заключается во всемерной экономии живого труда путем замены человека в технологических процессах устройствами, потребляющими энергию неживой природы.

Технологическое оборудование – СТО, в которые для выполнения части технологического процесса устанавливают технологическую оснастку, материалы или заготовки и средства воздействия на них.

Примеры технологического оборудования: разборочные стенды, очистные машины, металлорежущие станки, обкаточно-тормозные стенды.

Таблица 1.1

Структура основных фондов предприятия

Группы	Назначение и характеристика
Здания	Архитектурно-строительные объекты производственного назначения (цехи, склады, лаборатории и др.)
Сооружения	Инженерно-строительные объекты, выполняющие технические функции по обслуживанию производственного процесса (очистные сооружения, дороги, эстакады и др.)
Инженерные сети	Устройства для передачи энергии, материальных ресурсов (кабельные, тепловые и газовые сети, газоходы, коллекторы и др.) и отходов
Средства	Энергетические	Объекты для преобразования и распределения энергии (трансформаторы, турбины, компрессоры и др.)
Технологические	Объекты, непосредственно воздействующие на предметы труда (станки, прессы, печи, подъемно-транспортные машины и др.)
Измерительные и лабораторные	Ручные или автоматические устройства для контроля и регулирования технологических процессов, лабораторных испытаний и исследований
Транспортные	Устройства для перемещения людей и грузов
Вычислительные	Машины для автоматического решения математических производственных задач
Инструмент	Средства для непосредственного формообразования и измерений
Оргтехоснастка	Вспомогательные средства для организации технологических операций

Технологическая оснастка – устройства, которые расширяют технологические возможности оборудования и применяются только вместе с ним. Оснастка включает приспособления и инструменты.

Примеры технологической оснастки: фрезы, резцы, борштанги, приспособления, штампы, пресс-формы.

Приспособления – технологическая оснастка, предназначенная для установки ремонтируемого (восстанавливаемого) или обслуживаемого изделия или ориентирования инструмента при выполнении технологической операции.

Инструменты – технологическая оснастка, предназначенная для непосредственного воздействия на изделие с целью изменения или измерения его состояния. Номенклатура инструментов большая. По технологическому признаку различают инструменты слесарные, кузнечные, режущие, измерительные и др. В зависимости от соотношения видов энергии при использовании различают инструменты ручные (ключ, кувалда, долото, пробка и др.) и механизированные (пневматический гайковерт, шлифмашинка и др.).

Часть СТО (станки, слесарные и металлорежущие инструменты и др.) приобретают, остальные СТО изготавливают на предприятии.

Классификация средств технологического оснащения. Классификация СТО – разделение их на группы по наличию установленных признаков. Выбор классификационных признаков зависит от целей классификации. Деление должно быть по одному основанию, непрерывным, без остатка, каждый член деления должен входить только в одну группу. Классификация СТО служит целям их унификации, что приводит к сокращению объемов проектирования и повышению серийности их изготовлении.

Унификация технологических объектов – рациональное сокращение их типов, видов и размеров, материалов и норм точности. Некоторые убытки от использования части объектов системы с избыточными значениями параметров окупаются на стадии их проектирования и изготовления. Унификация объектов относится к классу оптимизационных задач.

Оборудование классифицируют по видам технологических операций, а его части – по видам технологических переходов.

Устранение неисправностей и восстановление ресурса автомобилей требует применения такого технологического оборудования: диагностического; осмотрового, разборочного, очистного, для определения технического состояния деталей, для нанесения покрытий, прессового, металлорежущего, электротехнического, термического, измерительного, балансировочного, сборочного, окрасочного, обкаточного, испытательного, для перемещения предмета труда, для переработки отходов.

Технологическое оборудование по широте выполняемых функций разделяют на универсальное, специализированное и специальное.

Универсальное оборудование (металлорежущее, кузнечно-прессовое, термическое и др.) обладает широкими технологическими возможностями.

Специализированное оборудование обладает увеличенными производительностью и точностью обработки однотипных заготовок, но более узкими технологическими возможностями по сравнению с универсальным оборудованием. В специализированное оборудование превращают универсальное оборудование (чаще металлорежущее) путем заводской модернизации.

Специальное оборудование выполняет узкую технологическую функцию над ремонтируемым (восстанавливаемым) изделием определенной модели, обладает наибольшей производительностью и обеспечивает наивысшую точность.

Примеры специального оборудования: шлифовальные станки для обработки коренных или шатунных шеек коленчатых валов, расточные станки для одновременной обработки коренных опор, втулок распределительного вала и отверстия под стартер в блоке цилиндров, контрольные стенды и др. Металлорежущее специальное оборудование изготавливают на станкостроительных заводах по заказу.

По приспособленности технологическое оборудование к различным производственным условиям делят на перестраиваемое, переналаживаемое и гибкое.

Перестраиваемое оборудование может быть использовано для обработки другой детали или группы деталей при затратах средств и труда, соизмеримых с его стоимостью.

Переналаживаемое оборудование при переходе на обработку другой детали или группы деталей не требует дополнительных вложений и остановки производства, но последующая его эксплуатация связана с изменением текущих расходов.

Гибкое оборудование при переходе на обработку другой детали или группы деталей не требует ни дополнительных вложений, ни остановки производства, ни увеличения текущих расходов.

Множество технологических переходов со стороны исполнительных агрегатов СТО определяют в результате разработки соответствующих технологических документов. На рисунке 1.1, например, показано распределение видов технологических переходов, связанных с ремонтом двигателя внутреннего сгорания. Наиболее часто измеряют длины (35,2 %), прикладывают разборочные и сборочные моменты (по 14,4 %), подают и ориентируют заготовки и детали (по 6,2 %), базируют и закрепляют заготовки при обработке (по 4,0 %). Рассматриваемое распределение технологических переходов определяет множество видов исполнительных агрегатов в составе технологических машин. Таким образом, часто используют устройства для базирования и закрепления ремонтируемых и восстанавливаемых изделий, приложения разборочных и сборочных усилий и моментов, внутриоперационного перемещения изделий, измерения длин, формы и расположения поверхностей, расходов и давления сред, вращательного и поступательного перемещения деталей или сборочных единиц и др.

Исполнительные агрегаты одного вида технологического оборудования отличаются друг от друга значениями их главного параметра (например, длиной измеряемых отрезков, значениями разборочных и сборочных моментов, массой заготовок, усилием закрепления).

Технический уровень оборудования и оснастки – относительная характеристика их качества, основанная на сопоставлении значений показателей оцениваемого изделия, характеризующих его техническое совершенство, со значениями одноименных показателей лучших аналогов. Непрерывное повышение технического уровня СТО является непременным условием совершенствования производства.

Технический уровень продукции является частным показателем уровня ее качества, потому что свойства, составляющие технический уровень продукции, входят в общую совокупность ее свойств. Во множество показателей технического совершенства входят показатели, определяющие существенное повышение полезного эффекта продукции от применения научно-технических достижений. Техническое совершенство выражается показателями производительности и точности, материалоемкости и энергоемкости, эргономическими и безопасности и др. Оборудование и оснастка становятся более совершенной в результате использования новых конструктивных решений, материалов, прогрессивных технологических процессов, методов контроля и испытаний.

Технический уровень СТО повышают при ремонте путем их модернизации, которая состоит в замене отдельных составных частей более совершенными для снижения морального износа.

1.2. Потребность в оборудовании и оснастке и их использование

Часть технологических переходов выполняют на оборудовании промышленного изготовления (на токарных, сверлильных, шлифовальных станках, прессах и др.), а оставшуюся часть – на оборудовании собственного изготовления.

Потребность в оборудовании. При определении потребности в СТО рассчитывают фонды их времени.

Номинальный годовой фонд времени оборудования Ф н.о определяют по формуле

Ф н.о = Ф н.р η 3с n c , ч/год, (1.1)

где Ф н.р – номинальный годовой фонд времени рабочего, ч/год; η 3с – коэффициент потерь времени в третью смену; n c – число смен в сутки.

Коэффициент η 3с учитывает тот факт, что третья смена организована в оставшееся время суток между второй и первой сменами без обеденного перерыва и без сокращения в предпраздничные дни.

При односменной работе Ф н.о = Ф н.р. При расчете Ф н.р необходимые сведения выбирают из таблицы 1.2.

Действительный годовой фонд времени оборудования Ф д.о определяют с учетом его пребывания в наладке и планово-предупредительном ремонте, если последний выполняют в рабочее время

Ф д.о = Ф н.о (1– k н.р), ч/год, (1.2)

где k н.р – коэффициент, учитывающий затраты времени на наладку оборудования и его ремонт, k н.р = 0,01–0,03 (табл. 1.3).

Таблица 1.2

Номинальный годовой фонд рабочего, ч/год

№ п/п	Показатели	Производство с условиями труда
нормальными	вредными
	Количество календарных дней в году	365/365*	365/365
	Количество нерабочих дней в году: праздничных выходных (дней отдыха)	9/9 104/103	9/9 104/103
	Количество рабочих дней в году (номинальный фонд рабочего времени) (стр .1 – стр . 2)	252/253	252/253
	Продолжительность рабочей недели, ч
	Продолжительность смены, ч		7,2
	Количество сокращенных смен в году (предпраздничные дни)
	Номинальный годовой фонд времени (Ф н.р), ч (стр . 3 × стр . 5 – стр . 6)	2008/2015	1806,4/1812,6
* В числителе даны значения показателей за 2013 г., в знаменателе – за 2014 г.

Таблица 1.3

Значения коэффициентов k нр , учитывающих затраты времени на наладку
и ремонт оборудования

Тип оборудования	Значения k нр при работе
в одну смену	в две смены
Очистное оборудование	0,03	0,04
Разборочное, сборочное и контрольно-испытате-льное оборудование	0,02	0,03
Металлорежущие и деревообрабатывающие станки	0,02	0,03
Кузнечно-прессовое оборудование для участков единичного, мелкосерийного и серийного производства	0,02	0,04
То же, для крупносерийного производства	–	0,06
Печи термические электрические с тактом работы до 1 ч	немеханизированные	–	0,06
механизированные	0,02	0,04
Печи термические электрические с тактом работы свыше 1 ч	0,03	0,05
Высокочастотные установки	–	0,10
Оборудование для нанесения металлических и лакокрасочных покрытий	неавтоматическое	–	0,03
автоматическое	0,02	0,04
Печи сушильные камерные	0,03	0,04
Сварочное оборудование	0,03	0,04
Установки для консервации изделий	0,02	0,03

В зависимости от показателей, которыми определяются затраты труда, существует четыре метода расчета необходимого количества технологического оборудования.

Число единиц оборудования n о, связанного с ручным или машинно-ручным трудом (разборочного, сборочного, паяльного и др.), рассчитывают по трудоемкости выполняемых работ

где Т г.о – годовая трудоемкость работ, выполняемая на оборудовании данного вида, чел.-ч/год; η и.в – коэффициент, учитывающий использование оборудования во времени.

По станкоемкости работ рассчитывают оборудование, которое обеспечивает машинные способы обработки (например, металлорежущие станки). В этом случае годовой объем работ выражается в станко-часах. Небольшие партии обрабатываемых заготовок обусловливают частые переналадки оборудования. Поэтому при расчете потребности в оборудовании учитывают затраты времени и на наладочные работы

, (1.4)

где Т г.о – годовая трудоемкость работ, выполняемая на оборудовании данного вида, станко-ч; Т г.о.п – годовой объем переналадок оборудования, ч.

По продолжительности технологических операций определяют число единиц оборудования, работа на котором связана с установкой и снятием изделий и периодическим наблюдением за его работой. К такому оборудованию относят очистные погружные машины, сушильные камеры, обкаточно-тормозные стенды и др. Количество оборудования определяют по одной из формул

или (1.5)

, (1.6)

где n з – количество запусков оборудования в течение года, год –1 ; t т.о – продолжительность технологической операции (очистки, сушки и др.) с учетом времени на загрузку и выгрузку изделий, ч; k н – коэффициент неравномерности; N – количество изделий на годовую программу, ед./год; а – количество одновременно обрабатываемых (обслуживаемых) изделий, ед.

Коэффициент k н учитывает возможные отклонения от расчетного такта производства, возникающие в результате организационных неполадок на отдельных производственных участках.

Количество обкаточно-тормозных или испытательных стендов определяют по формуле

, (1.7)

где k п – коэффициент, учитывающий повторность обкатки или испытаний агрегатов (автомобилей) после обнаружения дефектов, равен 1,10–1,15.

В формуле (1.7), в отличие от формулы (1.6), исключена величина а , поскольку испытательные стенды предназначены для одновременной установки только одного агрегата (автомобиля).

По физическим параметрам обрабатываемых изделий рассчитывается оборудование, производительность которого определяется массой заготовок (термические и нагревательные печи, кузнечные молоты и др.), а также оборудование участков нанесения покрытий, производительность которого выражается площадью поверхности обрабатываемых изделий (стенды для наплавки и напыления, гальванические ванны, окрасочные камеры и др.). Количество такого оборудования определяют по формулам

или (1.8)

, (1.9)

где М г и S г – соответственно, годовые объемы работ, выраженные массой (кг) и площадью поверхностей (дм 2 или м 2) обрабатываемых изделий; m ч – производительность кузнечного и термического оборудования, кг/ч; s ч –производительность оборудования для нанесения восстановительных (дм 2 /ч) или лакокрасочных (м 2 /ч) покрытий; h 3 – коэффициент, учитывающий загрузку оборудования по массе в зависимости от габаритных размеров и формы изделий, (h 3 = 0,7–0,8).

Необходимое количество подъемно-транспортного оборудования
n п.-т рассчитывают по формуле

, (1.10)

где n оп – число операций в год, год –1 ; t оп – средняя продолжительность одной операции, мин; k р – коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте, 0,95–0,97.

Средняя продолжительность одной операции для грузоподъемного крана

, мин, (1.11)

где l к – средняя длина перемещения груза вдоль пролета, м; v к – скорость перемещения крана, м/мин; k с – коэффициент совмещения движений, 0,7;
l т – средняя длина пути перемещения тележки мостового и однобалочного крана, равная половине длины крана, м; v т – скорость передвижения тележки мостового крана, м/мин; h v в – скорость вертикального перемещения груза, м/мин; t стр – среднее время строповки груза, мин.

Для погрузчиков время операции определяют по формуле

, мин, (1.12)

где h – средняя высота подъема груза, м; v гр – скорость подъема груза, м/мин; l – длина горизонтального перемещения погрузчика, м; v ср – средняя скорость движения погрузчика, м/мин; t 1 – время наклона рамы в загрузочное, транспортное и разгрузочное положения, равно 0,25 мин; t 2 – время на маневры, связанные с ориентированием погрузчика относительно груза (для погрузчиков, оборудованных вилами, равняется 0,8–1,2 мин).

Потребность в приспособлениях и инструменте. Необходимое количество приспособлений определяют по формуле (1.5).

Норму расхода j -го режущего инструмента Н и ij на i -ой операции в серийном производстве рассчитывают на 1000 заготовок

, (1.13)

где t ij – продолжительность обработки детали на i -й операции j -м инструментом, мин; Т изн j – время полного изнашивания j -го инструмента, ч (табл. 1.4); А ij – количество j -х инструментов в одной наладке на i -й операции; k j – коэффициент случайной убыли инструмента, изменяется для различных видов инструментов от 0,05 до 0,40.

Таблица 1.4

Время полного изнашивания инструментов

Время полного изнашивания инструмента можно также определить по формуле

Т изн = (n + 1) t ст, ч, (1.14)

где t ст – стойкость, ч; n = l/Δl – число допустимых заточек; l – величина допустимого стачивания режущей части инструмента, мм; Δl – величина стачивания за одну заточку, мм.

При расчете нормы расхода абразивных кругов учитывают, что при правках их диаметр уменьшается на 20–25 %, а за одну правку снимается 0,2–0,3 мм. Показатели стойкости приведены в таблице 1.5.

Таблица 1.5

Средняя стойкость абразивных кругов

Норму расхода измерительного инструмента (калибров) Н из на 1000 деталей определяют по формуле

, (1.15)

где с – число измеряемых параметров на одной детали; k выб – доля деталей, подвергаемых выборочному контролю; m о – количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.

Количество измерений m о зависит от допуска на износ калибра и материала измеряемой детали. Так для гладких пробок и скоб при работе по стали m о = 10–80 тыс., а при работе по чугуну число измерений уменьшается в три раза.

Показатели использования технологического оборудования. Германский экономист Меллерович К. в своих рекомендациях предпринимателям отмечает, что «нет ничего дороже неиспользуемой производственной мощности предприятия и нет ничего дешевле ее полного использования». Производственная мощность предприятия определяется парком имеющегося технологического оборудования и временем его работы. Сложившийся в последнее время низкий уровень использования возможностей предприятий по выпуску промышленной продукции – явление отрицательное как для самих предприятий, так и для экономики государства в целом.

Применяют показатели использования фонда времени и мощности технологического оборудования.

Использование оборудования во времени учитывают коэффициентом

где t м – машинное время работы оборудования в течение года, ч.

Производственно-диспетчерский отдел предприятия ведет учет работы оборудования и принимает меры по его загрузке. Нижнее значение величины η и.в, характеризующее удовлетворительное использование оборудования, равно 0,75.

Использование мощности оборудования характеризуется коэффициентом

где М ф и М у – развиваемая и установленная мощность двигателя главного привода, кВт.

Контрольные вопросы и задания

1. По каким признакам подразделяют СТО на группы?

2. Какое значение имеет оценка технического уровня СТО?

3. Какие виды оборудования применяют для восстановления деталей?

4. Каково назначение приспособлений?

5. Какие величины используются при расчете количества технологического оборудования?

6. Изложите особенности расчета количества технологической оснастки (приспособлений и инструментов).

Тематика исследований и рефератов

1. Влияние классификации СТО на объемы, затраты и сроки технологической подготовки производства.

2. Роль СТО в системе основных фондов предприятия.

3. Влияние технического уровня СТО на эффективность производства.

4. Влияние технического уровня СТО на качество продукции.

Требования, предъявляемые к студентам

Студент должен знать :

– цель, задачи, структуру и перспективы развития автотранспортных предприятий;

– проблему повышения технического уровня СТО производства, его эффективности и качества ремонта техники;

– материальную базу автотранспортных предприятий;

– классификацию системы СТО;

– показатели использования СТО и меры по их лучшему использованию.

Студент должен уметь :

– использовать основные термины и определения дисциплины;

– классифицировать технологические объекты;

– определять потребность в оборудовании, приспособлениях и инструментах.

После изучения первого раздела студенты пишут реферат на одну из предложенных тем:

1. Влияние технического уровня СТО на показатели работы предприятия.

2. Структура и анализ основных фондов предприятия.

3. Классификация и характеристика СТО предприятия.

4. Определение потребного количества оборудования, приспособлений и инструмента и меры по эффективному их использованию.

Преподаватель оценивает знания студентов после прочтения рефератов с учетом ответов на контрольные вопросы

Для высокой оценки реферата необходимо свободное владение материалом, доказательство важности тем и анализ связей между различными параметрами СТО и показателями деятельности предприятия.