Виды слесарных операций их назначение и применение. Основные операции слесарной обработки и применяемые инструменты. Виды слесарных работ и их назначение

К атегория:

Слесарные работы - общее

Основные слесарные операции и их назначение

Слесарные операции относятся к процессам холодной обработки металлов резанием. Осуществляются они как вручную, так и с помощью механизированного инструмента. Целью слесарных работ является придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности. Качество выполняемых слесарных работ зависит от умения и навыков слесаря, применяемого инструмента и обрабатываемого материала.

Технология слесарной обработки содержит ряд операций, в которые входят: разметка, рубка, правка и гибка-металлов, резка металлов ножовкой и ножницами, опиливание, сверление, зенкование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводка, паяние и лужение, заливка подшипников, соединение склеиванием и др.

При изготовлении (обработке) металлических деталей слесарным способом основные операции выполняются в определенном порядке, в котором одна операция предшествует другой.

Сначала производятся слесарные операции по изго—влению или исправлению заготовки: резка, правка гибка, которые можно назвать подготовительными. Далее выполняется основная обработка заготовки. В большинстве случаев -это операции рубки и опиливания, в результате которых с заготовки снимаются лишние

слои металла и она получает форму, размеры и состояние поверхностей, близкие или совпадающие с указанными на чертеже.

Встречаются и такие детали машин, для обработки которых требуются еще операции шабрения, притирки, доводки и др., при которых с изготовляемой детали снимаются тонкие слои металла. Кроме того, при изготовлении детали она может быть, если это требуется, соединена с другой деталью, совместно с которой подвергается дальнейшей обработке. Для этого выполняются операции сверления, зенкования, нарезания резьбы, клепки, паяния и пр.

Все перечисленные виды работ относятся к основным операциям слесарной обработки.

В зависимости от требований, предъявляемых к готовым деталям, могут также производиться дополнительные операции.

Цель их заключается в придании металлическим деталям новых свойств: повышенной твердости или пластичности, стойкости от разрушения в среде газов, кислот или щелочей. К таким операциям относятся: лужение, покрытие эмалью, закалка, отжиг, электроупрочнение и др.

При определении последовательности обработки учитывают, в каком виде поступают детали (заготовки); более грубая обработка всегда предшествует окончательной (отделочной).

Слесарно-сборочные работы на машиностройтельном предприятии представляют собой совокупность операций по соединению деталей в строго определенной последовательности для получения механизма или машины, отвечающих предъявляемым к ним техническим требованиям. При сборке применяются все основные виды слесарных работ, в том числе и пригонка собираемых деталей в узлы с последующей регулировкой и проверкой правильности работы механизмов и машин. Качество сборки машины влияет на ее долговечность и надежность в работе, так как чем меньше погрешностей допускается при сборке, тем больше работоспособность и лучше технические характеристики машин и механизмов.

Слесарно-ремонтные работы имеют целью поддержание работоспособности оборудования. Ремонт оборудования производится на предприятиях прежде всего для того, чтобы ликвидировать дефекты машин, препятству-юшие их нормальной работе. Изношенные детали заменяют при ремонте новыми или восстанавливают до первоначальных размеров различными способами.

Технический прогресс и связанные с ним оснащение предприятий новейшей техникой, а также внедрение в процессы производства передовой технологии предъявляют новые требования к действующему оборудованию, поэтому одновременно с ремонтом машин на заводах и фабриках ведется большая работа по модернизации (обновлению) его. Модернизация оборудования имеет целью повысить скорость и производительность машин, мощность их двигателей, сократить время холостых ходов и вспомогательных операций, создать узкую специализацию, а также расширить технологические возможности отдельных видов оборудования и повысить износостойкость деталей машин. Работа по модернизации оборудования проводится на заводе по определенному плану.

Объем слесарной обработки в значительной мере характеризует технический уровень применяемой технологии и зависит от характера производства. На машиностроительных заводах, выпускающих разнородную продукцию в небольших количествах (единичное производство), удельный вес слесарных работ особенно велик. Здесь слесарь обязан выполнять самые разнообразные слесарные работы, т. е. быть слесарем-универсалом. При необходимости он производит ремонт и монтаж станков, изготовляет приспособления и т. п.

В серийном производстве, где изготовляются однородные детали большими партиями, повышается точность механической обработки и соответственно этому объем слесарных работ несколько уменьшается. Труд слесарей продолжает оставаться необходимым даже на заводах массового производства, где однородная продукция выпускается в больших количествах и продолжительное время (год, два и т. д.).

На всех фабриках и заводах независимо от типа производства слесари нужны для изготовления штампов, приспособлений и инструментов, для выполнения ремонта и монтажа промышленного оборудования, санитарно-технических работ, промышленной вентиляции и др. Без слесарей не обойтись в современном сельском хозяйстве; здесь они осуществляют ремонт тракторов, комбайнов и другой техники.

Цель слесарных работ придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы размеров и чистоты поверхности. К таким операциям относятся: подготовительные плоскостная и пространственная разметка рубка правка гибка резка металла; операции размерной обработки позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности опиливание сверление зенкерование и развертывание отверстий нарезание резьбы; пригоночные обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость...

Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

ТЕМА 2

ВИДЫ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

Слесарные работы - обработка металлических заготовок и изделий, дополняющая станочную обработку или завершающая изготовление. Осуществляется слесарно-сборочным инструментом вручную с применением приспособлений и станочного оборудования.

Цель слесарных работ - придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности.

К таким операциям относятся:

подготовительные - плоскостная и пространственная разметка, рубка, правка, гибка, резка металла;

операции размерной обработки , позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности - опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы;

пригоночные , обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость поверхностей сопрягаемых деталей - шабрение, притирка, доводка.

1 Подготовительные операции

1.1 Плоскостная и пространственная разметка

Разметка - операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), которые определяют контуры будущей детали или места, подлежащие обработке. Точность разметки может достигать 0,05 мм. Перед разметкой необходимо изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение.

Разметка должна отвечать следующим основным требованиям:

Точно соответствовать размерам, указанным на чертеже;

Разметочные линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки заготовки.

Для установки подлежащих разметке деталей используют разметочные плиты, подкладки, домкраты и поворотные приспособления. Для разметки используют чертилки, кернеры, разметочные штангенциркули и рейсмасы.

В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей применяют плоскостную или пространственную (объемную) разметку.

Плоскостную разметку выполняют на поверхностях плоских деталей, а также на полосовом и листовом материале. При разметке на заготовку наносят контурные линии (риски) по заданным размерам или по шаблонам.

Пространственная разметка наиболее распространена в машиностроении и существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки в том, что приходится не только размечать поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, но и увязывать разметку этих поверхностей между собой.

База - базирующая поверхность или базовая линия, от которой ведут отсчет всех размеров при разметке. Ее выбирают по следующим правилам:

При наличии у заготовки хотя бы одной обработанной поверхности ее выбирают в качестве базовой;

При отсутствии обработанных поверхностей у заготовки в качестве базовой принимают наружную поверхность.

Подготовка заготовок к разметке начинается с ее очистки щеткой от загрязнений, окалины, следов коррозии. Затем заготовку зачищают шлифовальной бумагой и обезжиривают уайт-спиритом.

Перед окрашиванием поверхности, подлежащей разметке, необходимо убедиться в отсутствии на детали раковин, трещин, заусенцев и других дефектов.

Для окраски поверхностей заготовки перед разметкой используют следующие составы:

Мел, разведенный в воде;

Обыкновенный сухой мел. Сухим мелом натирают размечаемые необработанные поверхности мелких неответственных заготовок, так как эта окраска непрочная;

Раствор медного купороса;

Спиртовой лак применяют только при точной разметке поверхностей небольших изделий.

Выбор окрашивающего состава для нанесении на базовую поверхность зависит от вида материала заготовки и способа ее получения:

Необработанные поверхности заготовок из черных и цветных металлов, полученных ковкой, штамповкой или прокаткой, окрашивают водным раствором мела;

Обработанные поверхности заготовок из черных металлов окрашивают раствором медного купороса, который при взаимодействии с материалом заготовки образует на ее поверхности тонкую пленку чистой меди и обеспечивает четкое выделение разметочных рисок;

Обработанные поверхности заготовок из цветных металлов окрашивают быстросохнущими лаками.

Способы разметки

Разметку по шаблону применяют при изготовлении больших партий одинаковых по форме и размерам деталей, иногда для разметки малых партий сложных заготовок.

Разметку по образцу используют при ремонтных работах, когда размеры снимают непосредственно с вышедшей из строя детали и переносят на размечаемый материал. При этом учитывают износ. Образец отличается от шаблона тем, что имеет разовое применение.

Разметку по месту производят, когда детали являются сопрягаемыми и одна из них соединяется с другой в определенном положении. В этом случае одна из деталей выполняет роль шаблона.

Разметку карандашом производят по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. При разметке заготовок из этих материалов чертилки не используют, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии.

Брак при разметке , т.е. не соответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа, возникает из-за невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента, грязной поверхности плиты или заготовки.

1.2 Рубка металла

Рубка металла — это операция, при которой с поверхности заготовки удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. Рубка осуществляется с помощью режущего и ударного инструмента. Режущим инструментом при рубке служат зубило, крейцмейсель и канавочник. Ударный инструмент – слесарный молоток.

Назначение рубки:

Удаление с заготовки больших неровностей, снятия твердой корки, окалины;

- вырубание шпоночных пазов и смазочных канавок;

Разделка кромок трещин в деталях под сварку;

Срубание головок заклепок при их удалении;

Вырубание отверстий в листовом материале.

Рубка пруткового, полосового или листового материала.

Рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один проход снимают слой металла толщиной 0,5 мм, во втором — до 2мм. Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4 мм.

1.3 Правка и рихтовка

Правка и рихтовка - операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, волнистость, искривления и другие дефекты.

Правку можно выполнять ручным способом на стальной правильной плите или чугунной наковальне и машинным на правильных вальцах, прессах и спец.приспособлениях.

Ручную правку применяют при обработке небольших партий деталей. На предприятиях используют машинную правку.

1.4 Гибка

Гибка — операция, в результате которой заготовка принимает требуемые форму и размеры за счет растяжения наружных слоев металла и сжатия внутренних. Гибку выполняют вручную молотками с мягкими бойками на гибочной плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3 мм — плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный материал.

1.5 Резка

Резка (разрезание) - разделение сортового или листового металла на части с помощью ножовочного полотна, ножниц или другого режущего инструмента. Разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия. При разрезании металла ручной ножовкой, на ножовочных и токарно-отрезных станках происходит снятие стружки. Разрезание материалов ручными рычажными и механическими ножницами, пресс-ножницами, кусачками и труборезами осуществляется без снятия стружки.

2 Размерная обработка

2.1 Опиливание металла

Опиливание — операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента вручную или на опиловочных станках.

Основной рабочий инструмент при опиливании - напильники, надфили и рашпили.

С помощью напильников обрабатывают плоские и криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы.

Точность обработки опиливанием — до 0,05 мм.

2.2 Обработка отверстий

При обработке отверстий используются три вида операций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.

Сверление — операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Выполняется при помощи режущего инструмента - сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси.

Назначение сверления:

Получение неответственных отверстий с низкими степенью точности и классом шероховатости обработанной поверхности (например, под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.д.);

Получение отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.

Рассверливание — увеличение размера отверстия в сплошном материале, полученного литьем, ковкой или штамповкой.

Если требуется высокое качество обработанной поверхности, то отверстие после сверления дополнительно зенкеруют и развертывают.

Зенкерование — обработка цилиндрических и конических предварительно просверленных отверстий в деталях специальным режущим инструментом - зенкером. Цель зенкерования - увеличение диаметра, улучшение качества обработанной поверхности, повышение точности (уменьшение конусности, овальности). Зенкерование может быть окончательной операцией обработки отверстия или промежуточной перед развертыванием отверстия.

Зенкование — это обработка специальным инструментом — зенковкой — цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклепок.

Цекование производят цековками для зачистки торцовых поверхностей. Цековками обрабатывают бобышки под шайбы, упорные кольца, гайки.

Развертывание — это чистовая обработка отверстий, обеспечивающая наибольшую точность и чистоту поверхности. Развертывание отверстий производят специальным инструментом — развертками — на сверлильных и токарных станках или вручную

2.3 Обработка резьбовых поверхностей

Обработка резьбовых поверхностей — это операция, осуществляемая снятием слоя материала (стружки) с обрабатываемой поверхности (нарезание резьбы) или без снятия стружки, т.е. пластическим деформированием (накатывание резьбы).

3 Пригоночные операции

3.1 Шабрение

Шабрение — операция по соскабливанию с поверхностей заготовки очень тонких слоев металла режущим инструментом — шабером. С помощью шабрения обеспечивают плотное прилегание сопрягаемых поверхностей и герметичность соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности вручную или на станках.

За один проход шабер снимает слой металла толщиной 0,005... 0,07 мм, при этом достигаются высокая точность и чистота поверхности.

В инструментальном производстве шабрение применяют как окончательную обработку незакаленных поверхностей.

Широкое применение шабрения объясняется тем, что шабреная поверхность очень износостойкая и дольше сохраняет смазывающие вещества

Распиливание — обработка отверстий напильником с целью придания им нужной формы. Обработку круглых отверстий производят круглыми и полукруглыми напильниками; трехгранных отверстий — трехгранными, ножовочными и ромбическими напильниками; квадратных — квадратными напильниками.

Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок, затем сверлят отверстия по разметочным рискам и вырубают проймы, образованные высверливанием. Перед разметкой поверхность заготовки желательно обработать наждачной бумагой.

Пригонка — обработка заготовки по готовой детали для того, чтобы выполнить соединение двух сопряженных деталей. Пригонку применяют при ремонтных работах и сборке единичных изделий. При любых пригоночных работах острые ребра и заусенцы на деталях сглаживают личным напильником.

Припасовка — точная взаимная пригонка опиливанием сопряженных деталей, соединяющихся без зазоров (световая щель не более 0,002 мм).

Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Одну из припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) называют проймой, а деталь, входящую в пройму, — вкладышем.

Припасовку выполняют напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой — № 2; 3; 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.

Притирка — обработка заготовок деталей, работающих в паре, для обеспечения плотного контакта их рабочих поверхностей.

Доводка — чистовая обработка заготовок с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей. Обработанные доводкой поверхности хорошо сопротивляются износу и коррозии.

Притирку и доводку осуществляют абразивными порошками или пастами, наносимыми на специальный инструмент — притир или на обрабатываемые поверхности.

Точность притирки 0,001 ...0,002 мм. В машиностроении притирке подвергают гидравлические пары, пробки и корпуса кранов, клапаны и седла двигателей, рабочие поверхности измерительных инструментов и т.п.

Притирку выполняют специальным инструментом — притиром, форма которого должна соответствовать форме притираемой поверхности. По форме притиры подразделяют на плоские, цилиндрические (стержни и кольца), резьбовые и специальные (шаровые и неправильной формы).

Полирование (полировка) — это обработка (отделка) материалов до получения зеркального блеска поверхности без обеспечения точности и размеров. Полирование металлов выполняют на полировальных станках быстровращающимися мягкими кругами из фетра или сукна или быстровращающимися лентами, на поверхность которых нанесена полировальная паста или мелкие абразивные зерна. В ряде случаев применяют электролитическое полирование.

В процессе выполнения притирочных работ необходимо обрабатываемую поверхность очищать не рукой, а тряпкой; использовать защитные устройства для отсасывания абразивной пыли; осторожно обращаться с пастами, так как они содержат кислоты; надежно и устойчиво устанавливать притиры; соблюдать технику безопасности при работе механизированным инструментом, а также на станках.

PAGE \* MERGEFORMAT 4

Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.вшм>
7008.		Меры пожарной безопасности при проведении пожароопасных работ и при хранении веществ и материалов, Виды огневых работ и их пожарная опасность	27.1 KB
	Изучить деятельность пожарно-технических коммиссий на объектах ТЭК, добровольной пожарной дружины, противопожарный инструктаж и пожарно-технический минимум, «противопожарный режим», привлечение работников ООО «Газпром трансгаз Ухта» для тушения лесных пожаров в зоне обслуживания линейной части магистральных газопроводов.
11368.		Основные виды геодезических работ в строительстве и эксплуатации здания	4.05 MB
	Современное строительное производство представляет собой единый производственный процесс в который составными частями входят: Инженерные изыскания совокупность экономических технических и экологических исследований района предполагаемого строительства с целью получения сведений о природных условиях для проектирования строительства и эксплуатации инженерных сооружений в соответствии с их видом и назначением. Строительное проектирование комплекс работ по составлению проекта который...
17523.		Разработать участок ЕО автомобилей Mercedes-Benz и технологический процесс заправочных работ в объеме работ ЕО на примере автосервиса	98.53 KB
	Объективными причинами роста количества сервисных центров в России являются: крупные предприятия - владельцы техники сохраняя ремонтные мощности не могут все же обеспечить ремонт всех моделей машин и не желают хранить большие резервы запасных частей; некрупные предприятия стараясь снижать расходы по содержанию излишнего имущества избавляются от ремонтных цехов предпочитая обслуживать свои машины в специализированных фирмах; сотни тысяч новых малых предприятий приобретающих технику становятся клиентами сервисных центров; даже...
610.		Виды производственного освещения. Виды естественного освещения. Понятие к.е.о. Расчет площади световых проемов и количества окон	13 KB
	Виды производственного освещения. Виды естественного освещения. В зависимости от источника света производственное освещение может быть: естественнымсоздаваемым солнечными лучами и диффузным светом небосвода; искусственным его создают электрические лампы; смешаннымкоторое является совокупностью естественного и искусственного освещения. Местное освещение предназначено для освещения только рабочих поверхностей и не создает необходимой освещенности даже на прилегающих к ним площадях.
10591.		МАШИНЫ ДЛЯ ЗЕМЛЯНЫХ РАБОТ	2.79 MB
	Энергоёмкость механического разрушения грунта составляет от 005 до 05 кВтч м3 которым выполняют 85 всего объёма земляных работ в строительстве. Выбор способа зависит от прочности грунта его мерзлоты сезонного промерзания. Зеленину: Категория грунта Плотность кг м3 Число ударов плотномера Коэффициент разрыхления Удельное сопротивление кПа резанию копанию при работе прямыми и обратными лопатами драглайнами экскаваторами непрерывного копания поперечного копания траншейными роторными цепными I 1215 14 108117 1265 1880...
4703.		АЦП для проведения лабораторных работ	934.51 KB
	В данной дипломной работе была решена проблема создания аналого-цифрового устройства для проведения лабораторных работ с использованием микроконтроллера. Разработаны структурная и принципиальная схемы. Выбран и подробно описан используемый микроконтроллер.
8029.		ТЕХНОЛОГИЯ УЧЕТНЫХ РАБОТ	463 KB
	Технология автоматизации учета основных средств и нематериальных активов. Технология автоматизации учета товарно-материальных ценностей. Технология автоматизации учета кассовых и банковских операций. Автоматизация учета готовой продукции и ее реализации.
1651.		Условия производства буровзрывных работ	49.37 KB
	Выбор способа и средств взрывания зарядов Выбор способа взрывания. Выбор пиротехнических реле замедлителей Выбор схемы взрывания и расчет интервала времени замедления при КЗВ. Для заряжания обводненных скважин на открытых горных работах заряды будут находиться в скважине до взрывания...
1639.		ГЕОМЕХАНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ГОРНЫХ РАБОТ	13.98 MB
	Породы с прочностью 3050 МПа под влиянием очистных работ когда увеличивается напряжение в 23 раза по сравнению с напряжениями в нетронутом горными выработками массиве теряют свою прочность. Такого явления не наблюдалось на малой глубине то есть мы как бы работаем в условиях менее прочных пород. В связи с прогнозируемым ростом смещений пород в выработку в три раза на глубине 1000 м по сравнению с глубиной 500 м следует ожидать значительный рост объёма ремонтных работ. Что из перечисленного выше мы знаем что нового в курсе...
20939.		Планирование дорожно-ремонтных работ	63.52 KB
	Показатели ровности на каждом участке выбираются максимальные измеряются они с помощью ПКРС-2У. Частный коэффициент КрС1 определяют исходя из ширины проезжей части и краевых укрепленных полос которые вместе составляют ширину основной укрепленной поверхности В1 с учетом влияния в осенне-весенний периоды года укрепления обочин на фактически используемую для движения ширину этой поверхности В1ф. Рассчитаем для каждого из участков нашей дороги: 1 м 2 м 3 м 4 м 5 м Занесем результаты в таблицу и найдем соответствующие значения...

Основные слесарные операции

Разметка

Разметкой называется операция нанесения на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих согласно чертежу контуры детали или места, подлежащие обработке. Разметочные линии могут быть контурными, контрольными или вспомогательными.

Контурные риски определяют контур будущей детали и показывают границы обработки.

Контрольные риски проводят параллельно контурным «в тело» детали. Они служат для проверки правильности обработки.

Вспомогательными рисками намечают оси симметрии, центры радиусов закруглений и т. д.

Разметка заготовок создает условия для удаления с заготовок припуска металла до заданных границ, получения детали определенной формы, требуемых размеров и для максимальной экономии материалов.

Применяют разметку преимущественно в индивидуальном и мелкосерийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве обычно нет необходимости в разметке благодаря использованию специальных приспособлений -- кондукторов, упоров, ограничителей, шаблонов и т. д.

Разметку подразделяют на линейную (одномерную), плоскостную (двумерную) и пространственную, или объемную (трехмерную) .

Линейная разметка применяется при раскрое фасонного проката, подготовке заготовок для изделий из проволоки, прутка, полосовой стали и т.д., т.е. тогда, когда границы, например разрезания или изгиба, указывают только одним размером -- длиной.

Плоскостная разметка используется обычно при обработке деталей, изготавливаемых из листового металла. В этом случае риски наносят только на одной плоскости. К плоскостной разметке относят и разметку отдельных плоскостей деталей сложной формы, если при этом не учитывается взаимное расположение размечаемых плоскостей.

Пространственная разметка наиболее сложная из всех видов разметки. Ее особенность заключается в том, что размечаются не только отдельные поверхности заготовки, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, но и производится взаимная увязка расположения этих поверхностей между собой.

При выполнении разметки указанных видов применяется разнообразный контрольно-измерительный и разметочный инструмент.

Правка и гибка металлов

Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении.вогнутого.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали).

Правка может быть ручной (на стальной или чугунной правильной плите) или машинной (на правильных вальцах или прессах).

Для правки закаленных деталей (рихтовки) используют рихтовальные бабки. Они изготовляются из стали и закаливаются.

При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара необходимо соизмерять с величиной кривизны металла и уменьшать по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему.

При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба.

Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания. Проверяют правку «на глаз», а при высоких требованиях к прямолинейности полосы -- лекальной линейкой или на проверочной плите.

Металл круглого сечения можно править на плите или на наковальне. Если-пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине.

Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпусклостью вверх. Удары наносят молотком от края листа по направлению к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая выправляться.

При правке закаленного листового металла наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от вогнутости к ее краям. Верхние слои металла растягиваются, и деталь выпрямляется.

Валы и круглые заготовки большого сечения правят с помощью ручного винтового или гидравлического пресса.

Рубка металлов

Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.

Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.

С помощью рубки производится удаление (срубание) с заготовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разрубание листового металла на части.

Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на части -может выполняться на плите.

Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке является зубило, а ударным -- молоток.

Резка металлов

В зависимости от формы и размеров материала заготовок или деталей разрезание при ручной обработке металла осуществляют с помощью ручного или механизированного инструмента-острогубцами, ручными и электрическими ножницами, ручными и пневматическими ножовками, труборезами.

Сущность операции разрезания металла острогубцами (кусачками) и ножницами заключается в разделении проволоки, листового или полосового металла на части под давлением двух движущихся навстречу друг другу клиньев (режущих ножей).

Режущие кромки у острогубцев смыкаются одновременно по всей длине. У ножниц же сближение лезвий идет постепенно от одного края к другому. Их режущие кромки не.смыкаются а сдвигаются одно относительно другой. И острогубцы, и ножницы представляют собой шарнирное соединение двух рычагов, у которых длинные плечи выполняют роль рукояток, а короткие -- режущих ножей.

Острогубцы (кусачки) используют, главным образом, для разрезания проволоки. Угол заострения режущих кромок острогубцев может быть различным в зависимости от твердости разрезаемого материала. У многих острогубцев он равен 55--60°

Ручные ножницы (13) применяют для разрезания листов-стальных толщиной 0,5--1,0 мм и из цветных металлов толщиной до 1,5 мм.

Опиливание металлов

Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают слои материала с поверхности заготовки с помощью напильника.

Напильник -- это многолезвийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).

Опиливанием придают детали требуемую форму и размеры, пригоняют детали друг к другу при сборке и выполняют другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. д.

Припуски на опиливание оставляют небольшие -- от 0,5 до 0,025 мм. Погрешность при обработке может быть от 0,2 до 0,05 мм и в отдельных случаях -- до 0,005 мм.

Напильник () представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого" имеется насечка (нарезка). Насечка образует мелкие и остро-заточенные зубья, имеющие в сечении форму клина. Для напильников с насеченным зубом угол заострения обычно равен 70°, передний угол (у) -- до 16°, задний угол (а) -- от 32 до 40°.

Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку по длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов.

Напильники с двойной насечкой используют при опиливании стали, чугуна и других твердых материалов, так как перекрестная насечка размельчает стружку, чем облегчает работу.

Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий

В работе слесаря по изготовлению, ремонту или сборке деталей механизмов и машин часто возникает необходимость получения в этих деталях самых различных отверстий. Для этого производят операции сверления, зенкования, зенкерования и развертывания отверстий.

Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания (снятия слоя материала) осуществляется вращательным и поступательным движениями режущего инструмента (сверла, зенкера и т. д.) относительно своей оси. Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных и т.д.).

Сверление--это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента-- сверла.

Как и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.

Зенкованием называется обработка верхней части отверстий в целях получения фасок ил цилиндрических углублений, например, под потайную головку винта или заклепки. Выполняется зенкование с помощью зенковок (20, а, б) ил! сверлом большего диаметра; Зенкерование -- это обработка отверстий, полученных; литьем, штамповкой или сверлением, для придания им цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности. Зенкерование выполняется специальными инструментами-- зенкерами (20, в). Зенкеры могут быть с режущими кромками на цилиндрической или конической поверхности (цилиндрические и конические зенкеры), а также с режущими кромками, расположенными на торце (торцовые зенкеры). Для обеспечения соосности обрабатываемого отверстия и зенкера на торце зенкера иногда делают гладкую цилиндрическую направляющую часть.

Зенкерование может быть процессом окончательной обработки или подготовительным к развертыванию. В последнем случае при зенкеровании оставляют припуск на дальнейшую обработку.

Развертывание -- это чистовая обработка отверстий. По своей сущности она подобна зенкерованию, но обеспечивает более высокую точность и малую шероховатость обработки поверхности отверстий. Выполняется эта операция слесарными (ручными) или станочными (машинными) развертками.

Нарезание резьбы

Приемы нарезания резьбы, и особенно применяемый при этом режущий инструмент, во многом зависят от вида и профиля резьбы.

Резьбы бывают однозаходные, образованные одной винтовой линией (ниткой), или многозаходные, образованные двумя и более нитками.

По направлению винтовой линии резьбы подразделяют на правые и левые.

Профилем резьбы называется сечение ее витка плоскостью, проходящей через ось цилиндра или конуса, на котором выполнена резьба..

Для нарезания резьбы важно знать основные ее элементы: шаг, наружный, средний и внутренний диаметры и форму профиля резьбы

Чтение рабочих чертежей и эскизов

Чертёж -- изображение предметов (напр., машин, механизмов, приборов), их частей и деталей линиями, штрихами, выполненное с соотношением, а иногда и с указанием истинных размеров этих предметов и дающее представление об их реальном виде и устройстве.

Эскимз -- предварительный набросок, сооружения, механизма или отдельной его части. Эскиз -- быстро выполненный свободный рисунок , не предполагаемый как готовая работа, часто состоит из множества перекрывающих линий.

Прочитать чертеж (эскиз) -- значит представить по изображениям чертежа объемную форму изображенного на нем предмета, постройки. В процессе чтения чертежа необходимо понять не только форму в целом, но и форму каждой части целого. Важно выявить ориентацию предмета (постройки) в пространстве и расположение каждой части относительно друг друга.

1) познакомьтесь с содержанием основной надписи чертежа;

2) выявите изображения (виды, разрезы, сечения и др.), которыми представлено изделие;

3) внимательно рассмотрите изображения на чертеже для создания первичного представления о форме детали и ее ориентации в пространстве. Выявите проекционно связанные изображения каждого конструктивного элемента и мысленно представьте их форму. Соотнесите мысленные образы с первоначальными представлениями о форме предмета для того, чтобы убедиться в правильности представления формы. Уточните взаимное расположение каждого конструктивного элемента относительно друг друга для полного правильного представления (понимания) формы объекта;

4) представьте величину предмета по габаритным размерам изделия, проставленным на чертеже.

Токарный участок

Токарный станок - станок для обработки тел вращения путем снятия с за­готовки стружки при точении. Все станки токарной группы имеют типовое устройство. Устройство этих станков рассмотрим на примере токарно-винторезного станка модели 16К20 .

Рис(1).Рукоятки управления: 2 - сблокированная управление, 3,5,6 - установки подачи или шага нарезаемой резьбы, 7, 12 - управления частотой вращения шпинделя, 10 - установки нормального и увеличенного шага резьбы и для нарезания многозаходных резьб, 11 - изменения направления нарезания резьбы (лево- или правозаходной), 17 - перемещения верхних салазок, 18 - фиксации пиноли, 20 - фиксации задней бабки, 21 - штурвал перемещения пиноли, 23 - включения ускоренных перемещений суппорта, 24 - включения и выключения гайки ходового винта, 25 - управления изменением направления вращения шпинделя и его остановкой, 26 - включения и выключения подачи, 28 - поперечного перемещения салазок, 29 - включения продольной автоматической подачи, 27 - кнопка включения и выключения главного электродвигателя, 31 - продольного перемещения салазок; Узлы станка: 1 - станина, 4 - коробка подач, 8 - кожух ременной передачи главного привода, 9 - передняя бабка с главным приводом, 13 - электрошкаф, 14 - экран, 15 - защитный щиток, 16 - верхние салазки, 19 - задняя бабка, 22 - суппорт продольного перемещения, 30 - фартук, 32 - ходовой винт, 33 - направляющие станины.

Главный привод, механизм подач, коробка подач токарно-винторезного станка 16К20.

Главный привод станка 16К20. В передней бабке размещены коробка скоростей и шпиндель, которые приводят во вращение обрабатываемую деталь при выбранных глубине резания и подаче. На рисунке 3 показано устройство коробки скоростей, которая работает следующим образом. Заготовка зажимается в кулачковом патроне, который крепится к фланцу шпинделя 13. Вращение от электродвигателя 1 через ременную передачу 2 и муфту включения 3 передается на вал 5.

· Станина – массивное чугунное основание, на котором смонтированы все основные части станка. Она имеет направляющие, по которым могут перемещаться подвижные узлы станка. Передняя бабка – чугунная коробка, внутри которой расположен главный рабочий орган станка – шпиндель.

· Шпиндель – это полый вал, на правом конце которого крепится патрон. Он получает вращение от электродвигателя через клиноременную передачу и систему зубчатых колёс и муфт, размещенных внутри передней бабки. Коробка скоростей – это система зубчатых колёс и муфт, которая позволяет изменять числа оборотов шпинделя. .

· Суппорт – устройство для закрепления и перемещения резца в различных направлениях. Движения подачи могут осуществляться вручную и механически (от ходового винта и ходового вала). .

· Фартук – система механизмов, преобразующих вращательное движение ходового винта и ходового вала в прямолинейное движение суппорта.

· Коробка подач – механизм, передающий вращение ходовому винту и ходовому валу и изменяющий величину подачи. Вращательное движение в коробку подач передается от шпинделя с помощью реверсивного механизма и гитары со сменными зубчатыми колесами.

· Гитара предназначается для настройки станка на требуемую подачу подбором соответствующих сменных зубчатых колес. Задняя бабка предназначена для поддерживания правого конца длинных заготовок в процессе обработки, а также закрепления свёрл, зенкеров, зенковок, разверток, метчиков и др. .

Основные виды токарных работ : обтачивание цилиндрических поверхностей, подрезание торцов, вытачивание наружных канавок, отрезание металла, сверление, рассверливание, зенкерование, растачивание отверстий, вытачивание внутренних канавок, центрование, обработка поверхностей фасонными резцами, нарезка резьбы плашками, метчиками, резцами, резьбонакатными головками, обработка конических поверхностей.

Основными инструментами при токарной обработке являются резцы . Резец состоит из рабочей части, называемой головкой, и тела - державки. Основными элементами рабочей части являются главная режущая кромка, вспомогательная режущая кромка и вершина - точка пересечения двух кромок. Срезание слоя металла осуществляется главной кромкой, имеющей прямую или фасонную форму. Образующаяся в процессе работы стружка сходит по передней поверхности резца.

По направлению движения подачи резцы разделяют на правые и левые. У правых резцов главная режущая кромка находится со стороны большого пальца правой руки, если наложить ее на резец сверху.В рабочем движении такие резцы перемещаются справа налево (от задней бабки к передней). У левых резцов при аналогичном наложении левой руки главная режущая кромка также находится со стороны большого пальца. Такие резцы в движении подачи перемещаются слева направо.

По назначению токарные резцы разделяют на проходные, расточные, подрезные, отрезные, фасонные, резьбовые и канавочные.

Проходные прямые и отогнутые резцы применяют для обработки наружных поверхностей

Для одновременной обработки цилиндрической поверхности и торцовой плоскости применяют проходные упорные резцы. Резец работает с продольным движением подачи.

Подрезные резцы применяют для подрезания торцов заготовок. Они работают с поперечным движением подачи инструмента по направлению к центру или от центра заготовки.

Расточные резцы используют для растачивания отверстий предварительно просверленных или полученных штамповкой или питьем. Применяют два типа расточных резцов: проходные - для сквозного растачивания, упорные - для глухого растачивания.

Отрезные резцы применяют для разрезания заготовок на части, отрезания обработанной заготовки и для протачивания канавок. Отрезные резцы работают с поперечным движением подачи.

Резьбовые резцы служат для нарезания наружной и внутренней резьбы любого профиля: прямоугольного, треугольного, трапецеидального. Форма режущих лезвий резьбовых резцов соответствует профилю и размерам поперечного сечения нарезаемых резьб.

Рис.2.Токарные резцы: а)проходной прямой; б)проходной отогнутый; в)проходной упорный; г)подрезной; д)отрезной; е)фасонный; ж)резьбовой; з)проходной расточный.

По конструкции различают резцы цельные, изготовленные с одной заготовки; составные, с неразъемным соединением. Державки резцов обычно изготавливают из конструкционных сталей 40, 45, 50 и 40Х с различным сечением: квадратным, прямоугольным, круглым, специальным. Резцы с механическим креплением твердосплавных пластин имеют значительные преимущества перед напайными резцами.

Рис.3.Типы токарных резцов по конструкции: цельные (а, б) составные с припаянными (в) или с механическим креплением (г) пластинами

Установка резца . Резьбовой резец устанавливают точно по центру заготовки: установка ниже центра приводит к искажению профиля, а установка выше центра – к «затиранию» резца. Для получения правильного профиля резьбы резец устанавливают по шаблону.

При токарной обработке измерительные инструменты применяются для определения размеров, формы и взаимного расположения отдельных поверхностей деталей как в процессе их изготовления, так и после окончательной обработки. В единичном и мелкосерийном производстве используются универсальные измерительные инструменты - штангенциркули, микрометры, нутромеры и др., а в крупносерийном и массовом - предельные калибры.

Задача : сделать винт(все размеры указаны ниже)

Ход работы:

1)Закрепляем заготовку в патроне с вылетом 40мм.»

2) Устанавливаем резцы из быстрорежущей стали (Р18) в резцедержатель станка, ориентируя режущую кромку резца по центру вращения заготовки, путем подкладывания нужной толщины пластинки под резец и подрезаем торец.

3)При помощи проходного резца, снимая по 3 мм, протачиваем 14ммна L30мм. поворачиваем резцедержатель, и устанавливаетÆзаготовку до 5,8-1*45°.

4)УстанавливаемÆупорно-проходной резец, протачиваем до 5.8 -1*45°.Æпроходной резец и его помощью снимаем фаску на

5) Устанавливаем скорость вращения 40 об/мин.

6) Нарезаем плашкой резьбу М6.

7) Устанавливаем прежнюю скорость 400 об/мин. 14, на расстоянии 4 ммÆ

8)При помощи отрезного резца прорезаем канавку на 10мм, с помощью проходного резца снимем диски 0,5 *45° и 2*45°.

9)Устанавливаем отрезной резец и отрезаем винт.

Слесарный участок

Основным оборудованием слесаря на рабочем месте является верстак с закрепленными на нем параллельными тисками. Верстак снабжен предохранительной сеткой. Дополнительное оборудование устанавливается в зависимости от характера выполняемых работ.

Слесарные операции подразделяют на подготовительные, основные и сборочные. Подготовительные слесарные работы включают разметку, резку, правку, гибку. Операции, при которых заготовке придают форму и размеры, заданные чертежом - основные. К ним относятся рубка, опиливание, притирка, доводка, шабрение. При сборочных работах применяют сверление, зенкерование, развертывание, нарежу резьбы, клепку и лайку.

Разметка - операция нанесения на заготовку рисок, определяющих границы обработки. Различают плоскую и пространственную разметки.

К разметочному инструменту относят чертилки, кернеры, разметочные циркули, рейсмусы, штангенциркули, масштабные линейки,штангенрейсмасы, угольники, угломеры,угольники-центроискатели.

· Чертилки служат для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверх­ность заготовки. Изготавливают чертилки обычно из инструментальной стали У10илиУ12.

· Кернеры применяются для нанесения углублений. Изготавливают кернеры из инструментальной углеродистой стали. Рабочую и ударную части подвергают термообработке, на предварительно размеченных линиях. Это делается для того, чтобы разметка были отчетливо видна и не стирались в процессе обработки деталей.

· Разметочные (слесарные) циркули используют для разметки окружностей и дуг, деления окружностей и отрезков на части и других геометрических пост­роений при разметке заготовки.

· штангенрейсмас используют подобно рейсмасу, но для более точного отсчета размеров:

· чертилку используют для нанесения рисок по линейке, угольнику, шаблону;

· угольник предназначен для проверки вертикальных положений плоскостей заготовки и нанесения чертилкой перпендикулярных рисок;

· угломер используется для нанесения наклонных рисок и проверки установки заготовки на разметочной плите;

· угольник-центроискатель нужен для нанесения по торцу валов диаметральных рисок и отыскания центра;

Пространственную разметки заготовок производят па раз­меточных плитах.

Разметочная плита - это чугунная отливка, горизонтальная рабочая пове­рхность и боковые грани которой очень точно обработаны. На рабочей поверх­ности больших плит делают продольные и поперечные канавки глубиной 2 3 мм и шириной 1-2 мм, которые образуют квадраты со стороной 200 или 250 мм. Это облегчает установку на плите различных приспособлений.

Основные слесарные операции

Рубка металла . Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.

Слесарное зубило представляет собой стальной стержень, изготовленный из инструментальной углеродистой или легированной стали.

Крейцмейсель отличается от зубила более узкой режущей кромкой и предназначен для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т.п. Для вырубания профильных канавок – полукруглых, двугранных и других – применяют специальные крейцмейсели, называемые канавочниками.

Слесарные молотки , используемые при рубке металлов и бывают двух типов: с круглым и с квадратным бойком. Основной характеристикой молотка является его масса. Для рубки металлов применяют молотки массой 400…600г.

При ручной рубки металлов следует выполнять следующие правила безопасности: рукоятка ручного слесарного молотка должна быть хорошо закреплена и не иметь трещин; при рубке зубилом и крейцмейселем необходимо пользоваться защитными очками; при рубке твёрдого и хрупкого металла следует обязательно использовать ограждение: сетку, щиток

Резка металла . В зависимости от формы и размеров материала заготовок или деталей раз­резание при ручной обработке металла осуществляют с помощью ручного или механизированного инструмента.

Ручная ножовка применяется для разрезания сравнительно толстых листов металла и круглого или профильного проката. Ножовкой можно производить также прорезание шлицев, пазов, обрезку и вырезку заготовок по контуру и другие работы. Она состоит из рамки, натяжного винта с барашковой тайкой, рукоятки ножовочного полотна, которое вставляется в прорези головок и крепи­тся штифтами.

Ножовочные рамки изготовляют двух типов: цельные (для ножовочного полотна одной определенной длины) и раздвижные (можно закреплять ножовоч­ные полотна разной длины).

Ножовочное полотно (режущая часть ножовки) представляет собой тон­кую и узкую стальную пластину с зубьями на одном из ребер. Его изготовляют из инструментальной или быстрорежущей стали. Длина наиболее распростра­ненных ножовочных полотен составляет 250-300 мм.

Правка . Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и дета­лей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении.вогнутого.

Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпусклостыо вверх. Удары наносят молотком от края листа по направле­нию к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягивать­ся, а выпуклая выправляться.

Правильная плита , так же как и разметочная, должна быть массивной. Ее размеры могут быть от 400x400 мм до 1500x3000 мм. Устанавливаются плиты на металлические или деревянные подставки, обеспечивающие устойчивость плиты и горизонтальность ее положения.

Ручную правку производят специальными молотками с круглым, радиус­ным или вставным из мягкого металла бойком. Тонкий листовой металл правят киянкой.

Металл круглого сечения можно править на плите или на наковальне. 1-х-ли-пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем распо­ложенные в середине.

Опиливание . Опиливанием называется операция по обработке металлов и других материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочных станках.

С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. п. Припуски на опиливании оставляются небольшими – от 0,5 до 0,25мм. Точность обработки опиливанием составляет 0,2…0,05мм (в отдельных случаях – до 0,001мм).

Напильники . Напильник представляет собой стальной брусок определённого профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки (нарезки), образующие впадины и острозаточенные зубцы (зубья), имеющие в сечении форму клина. Напильники изготавливают из стали У10А, У13А, ШХ15, 13Х, после насекания подвергают термической обработке.

По назначению напильники подразделяют на следующие группы: общего назначения; специального назначения; надфили; рашпили; машинные. Напильники общего назначения предназначены для общеслесарных работ. Напильники делятся следующие типы:

А – плоские, Б – плоские остроносые напильники применяются для опиливания наружних или внутренних плоских поверхностей;В – квадратные напильники используются для распиливания квадратных, прямоугольных и многоугольных отверстий;Г – трёхгранные напильники служат для опиливания острых углов, равных 60 градусов и более, как с внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях и канавках;Д – круглые напильники используются для распиливания круглых или овальных отверстий и вогнутых поверхностей небольшого радиуса;Е – полукруглые напильники с сегментным сечением применяют для обработки вогнутых криволинейных поверхностей значительного радиуса и больших отверстий (выпуклой стороной);Ж – ромбические напильники применяют для опиливания зубчатых колёс, дисков и звёздочек;З – ножовочные напильники служат для опиливания внутренних углов, клиновидных канавок, узких пазов, плоскостей в трёхгранных, квадратных и прямоугольных отверстиях.

Напильники специального назначения для обработки цветных сплавов в отличие от слесарных напильников общего назначения имеют другие, более рациональные для данного конкретного сплава углы наклона насечек и более глубокую и острую насечку, что обеспечивает высокую производительность и стойкость напильников.

Надфили – это небольшие напильники, применяются для лекальных, граверных, ювелирных работ, а также для зачистки в труднодоступных местах (отверстий, углов, коротких участков профиля и др.).

Рашпили предназначены для обработки мягких металлов (свинец, олово, медь и др.) и неметаллических материалов (кожа, резина, древесина, пластические массы), когда обычные напильники непригодны.

Контроль криволинейных обрабатываемых поверхностей производят по линиям разметки или с помощью специальных шаблонов.

Сверление . Сверление осуществляется на сверлильных станках или с помощью ручных устройств. Главной режущей частью является сверло, которое имеет две режущие кромки. При сверлении отверстий диаметром более 20 мм применяют предварительное сверление отверстий сверлом меньшего диаметра, затем рассверливают его под размер сверлом большего диаметра.
После сверления, штамповки, литые для получения более точного отверстия проводят их зенкерование. В зависимости от точности и назначения отверстий для их обработки изготовляют зенкеры двух номеров: № 1 - для предварительной обработки отверстий и № 2- для окончательной обработки. Конструктивно зенкеры бывают двух типов: цельные обработка отверстий от 10 до 40 мм и насадные -от 32 до 80 мм.
Развертывание применяют для получения отверстий более точной формы и малой шероховатости. Операция осуществляется с помощью многолезвийного инструмента - развертки. В зависимости от формы различают цилиндрические и конические развертки. По способу применения - ручные и машинные, по конструкции - цельные, насадные, раздвижные (регулируемые) и комбинированные, правые и левые.
Нарезание резьбы . Нарезанием резьбы называется её образование снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей.

Резьба бывает наружной и внутренней. Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом, а с внутренней – гайкой. Эти резьбы изготавливаются на станках или вручную.

Резьбы на деталях получают на сверлильных, резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, т. е. методом пластических деформаций. Инструментом для накатывания резьбы служат накатные плашки, накатные ролики и накатные головки. Иногда резьбу нарезают вручную.

Внутреннюю резьбу нарезают метчиками, наружную – плашками, прогонками и другими инструментами.

Инструмент для нарезания внутренней резьбы. Метчики. Метчики делят: по назначению – на ручные, машинно-ручные и машинные; в зависимости от профиля нарезаемой резьбы – для метрической, дюймовой и трубной резьб; по конструкции – на цельные, сборные (регулируемые и самовыключающиеся) и специальные.

В комплект, состоящий из трёх метчиков, входят черновой, средний и чистовой метчики

Метчик состоит из следующих частей: рабочая часть - винт с продольными канавками служит для нарезания резьб. Рабочая часть состоит из заборной (или режущей) части – она производит основную работу при нарезании и калибрующей (направляющей) части – резьбовая часть метчика, смежная с заборной частью - она направляет метчик в отверстие и калибрует нарезаемое отверстие; хвостовик-стержень служит для закрепления метчика в патроне или воротке.

Резьбовые части метчика, ограниченные канавками, называются режущими перьями имеющие форму клина.

Режущими кромками называются кромки на режущих перьях метчика, образованные пересечением передних поверхностей канавки стыкованными поверхности рабочей части.

Сердцевина – это внутренняя часть тела метчика. Метчики для нарезания резьб в нержавеющих сталях имеют более массивную (толстую) сердцевину.

Канавки представляют собой углубления между режущими зубьями (перьями), получающиеся путём удаления части металла. Эти канавки служат для образования режущих кромок и размещения стружки при нарезании резьбы.

Метчики имеют разную конструкцию в зависимости от которой бывают цилиндрической конструкции и конической. В комплект, состоящий из трёх метчиков, входят черновой, средний и чистовой метчики, которые имеют разные диаметры и снимают разное количество металла (стружки). Черновой – до 60% металла; средний метчик до 30% металла; чистовой метчик ещё до 10%, после него резьба имеет полный профиль.

По точности нарезаемой резьбы метчики делятся на четыре группы – С, D, Е и Н. Метчики группы С – самые точные, группы Е и Н – менее точные с не шлифованным профилем зубьев. Группа С и D – со шлифованным профилем зубьев; ими нарезают высококлассные резьбы.

Машинно-ручные метчики применяют для нарезания метрической, дюймовой и трубной цилиндрической и конической резьб в сквозных и глухих отверстиях всех размеров.

Машинные метчики применяют для нарезания на станках резьб в сквозных и глухих отверстиях. Они бывают цилиндрическими и коническими.

Гаечные метчики служат для нарезания метрической резьбы в гайках за один рабочий ход вручную или станке. Они выполняются однокомплектными, имеют длинные режущую часть и хвостовик.

Также бывают метчики плашечные, маточные, специальные, бесканавочные, комбинированные, метчики с винтовыми канавками все они отличаются друг от друга формой и местом применения.

Воротки . При нарезании резьб вручную, режущий инструмент вращают с помощью воротков, устанавливаемых на квадраты хвостовиков.

Нерегулируемые воротки имеют одно или три отверстия; в регулируемых воротках есть регулируемое отверстие для вращения метчика при нарезании резьб в труднодоступных местах.

Тарированный вороток состоит из корпуса, пружины и втулки и применяется для нарезания резьб в глубоких и глухих местах.

Универсальный вороток предназначен для закрепления плашек с наружним диаметром 20мм, всех видов метчиков и развёрток, имеющих хвостовики квадратного сечения со сторонами до 8мм. Для закрепления плашек в корпусе универсального воротка имеется гнездо. Плашка закрепляется винтами.

Задание. Изготовление детали «Гайка-барашек».

Ход работы :

Эскиз детали:

1)Нанесем на заготовку разметку при помощи штангенциркуля и
штангенрейсмуса.

2) Проделаем кернение по контуру разметки под сверление.

3) На месте полученных меток проделаем отверстия с помощью сверления.

4)Отобьем зубилом лишний материал.

5)С помощью напильника обработаем деталь до нужного размера
6) Для нарезания резьбы рассверлим отверстие в центре детали.

7)С помощью воротка нарежем резьбу.
8)Отполирум деталь с помощью наждачной бумаги.

Сварочный участок

Сварка - процесс создания прочного соединения при помощи межатомных связей, установленных между свариваемыми деталями при их общем или местном нагреве, или пластичном деформировании, или использовании того и другого действии. В наше время создали много различных способов сварки. Все методы сварки классифицируют по техническим, технологическим и физическим признакам. Классификация по физическим признакам зависит от формы используемой энергии. Предусматриваются такие виды сварки, как механическая сварка, термическая сварка и термомеханическая сварка.

Термическая сварка включает методы, использующие тепловую энергию (газовая сварка, дуговая сварка, плазменная сварка и т. д.).

Термомеханический метод объединяет все виды сварки, использующие тепловую энергию и давление (диффузионная сварка, контактная сварка)

Механический вид сварки объединяет способ сварки, при котором используется механическая энергия (сварка трением, холодная сварка, сварка взрывом, ультразвуковая сварка).

Классификация методов сварки по техническим признакам осуществляется:

По принципу защиты металла в месте сварки (на воздухе, в среде защитного газа, под слоем флюса, в вакууме, с комбинированной защитой);

По составу защитных газов (в инертных газах, в активных газах);

По характеру защиты металла (в контролируемой атмосфере, со струйной защитой);

По степени механизации процесса (ручная, автоматическая, автоматизированная, механизированная).

При электросварке производится нагрев электрической дугой, образую­щейся между сварочным электродом и деталью из металла.

Электрическая дуга представляет собой электрический разряд в газах, ха­рактеризуемый большой плотностью тока и малым катодным падением напря­жения (между электродом и свариваемыми деталями), высокой температурой и давлением газа.

Дуга горит между стержнем электрода и металлом. При плавлении элек­трода и металла образуется металлическая сварочная ванна 4. Жидкий металл с электрода переносится в сварочную ванну через дуговой промежуток. Вместе со стержнем электрода плавится его покрытие 2, образуя газовую защиту 3 вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну на поверхности расплавленного металла. Металлическая и шлаковая ванны вместе образуют сварочную ванну. По мере движения дуги и затвердевания металла образуется сварочный шов 6, а жидкий шлак образует на поверхности шва твердую шлаковую корку 5, которая удаляет­ся после остывания.

Сварочные выпрямители являются устройствами для преобразования на­пряжения переменного тока в напряжение постоянного тока для получения сварочной дуги.

Сварка на постоянном токе имеет преимущества по сравнению со сваркой на переменном токе: повышается стабильность горения дуги из-за отсутствия нулевых значений сварочного тока, увеличивается глубина проплавления свари­ваемого металла, снижается разбрызгивание металла, повышается прочность металла шва и снижается количество дефектов шва. Поэтому сварку ответствен­ных соединений лучше выполнять на постоянном токе.

Элементами сварочного выпрямителя являются силовой трансформатор, выпрямительный блок на полупроводниковых приборах, устройства пуска, регулирования, защиты, измерения, охлаждения.

Важными элементами сварочного выпрямителя являются радиаторы охла­ждения вентилей, вентилятор, включающийся перед пуском выпрямителя, элементы защиты от токовых перегрузок и перегрева.

Регулирование сварочного тока в выпрямителях осуществляется электро­механическим методам. При электромеханическом регулировании изменение тока происходит до выпрямительного блока, и на выпрямляющие вентили поступает переменный ток, имеющий заданные параметры. При этом применя­ются трансформаторы с увеличенным магнитным рассеянием или с управляе­мым магнитным шунтом.

Электрод - стержень из специального металла с нанесенным на него по­крытием определенного состава (длина электрода зависит от его диаметра). Один его конец свободен от покрытия на длине около 3 см для захвата электро-додержателем и контакта с цепью сварочного тока, другой конец слегка освобо­ждается от покрытия для контакта с изделием при зажигании дуги.

Виды сварных соединений:

В зависимости от взаимного расположения в пространстве соединяемых деталей различают соединения:

Стыковые сварные соединения (Рис. 6, а) - свариваемые элементы рас­полагаются в одной плоскости или на одной поверхности. Устанавливается 32 вида стыковых соединений. Обозначаются О, С2, СЗ, С4 и т.д.

Нахлесточные сварные соединения (Рис. 6, б). Свариваемые элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга. Величина перекрытия должна быть в пределах 3-420 мм. Обозначаются Н1, Н2.

Тавровые сварные соединения (Рис. 6, в). Отличительной особенно­стью этих соединений является то, что одна из соединяемых деталей торцом устанавливается на поверхности другой и приваривается, образуя в сечении как бы букву Т (отсюда и название - тавровое). Обозначаются ТЗ, 16 и т.д.

Угловые сварные соединения (Рис. 6, г) сварное соединение двух элементов, расположенных под прямым углом и сваренных в месте примыкания их краев.

Силу сварочного тока выбирают в зависимости от марки и диаметра электрода, при этом учитывают положение шва в пространстве, вид соединения, толщину и химический состав свариваемого металла, а также температуру окружающей среды. При учете всех указанных факторов необходимо стремиться работать на максимально возможной силе тока.

Силу сварочного тока определяют по формуле

I св =πd э 2 *j/4,

где d э - диаметр электрода (электродного стержня), мм;
j - допускаемая плотность тока, А/мм 2 .

Электродуговая сварка

Электродуговая сварка - это процесс плавления, происходящий за счет нагрева теплом электрической дуги свариваемых кромок. В настоящее время применяют четыре способа электродуговой сварки.

Ручная дуговая сварка

Производиться двумя способами: плавящимся и неплавящимся электродом.

Специфика сварочных работ при ручной дуговой сварке неплавящимся электродом. Свариваемые кромки приводим в соприкосновение. При подносе неплавящегося (угольного, вольфрамового или графитового) электрода и изделия возбуждается электрическая дуга. Вводимый присадочный материал и кромки изделия нагреваются до состояния плавления. В зоне дуги образуется ванна расплавленного металла. При затвердевания металла в ванне образуется сварочный шов. Этот способ используют при сварке нержавеющей стали, алюминия, меди и их сплавов, а также для наплавки твердых сплавов.

Специфика сварочных работ при ручной дуговой сварке плавящимся электродом. Используются так называемые штучные электроды с покрытием-обмазкой. Это основной способ при ручной сварке. Способ возбуждения электрической дуги аналогичен первому способу, но расплавляется, как электрод, так и кромка изделия. Получаем общую ванну жидкого металла, которая при охлаждении, образует шов.

Полуавтоматическая и автоматическая сварка металлов под флюсом

Полуавтоматическая и автоматическая сварка металлов под флюсом производится путем механизации основного движения, выполняемого сварщиком при ручной сварке металлов - подача электрода в район дуги и его перемещения вдоль свариваемой кромки изделия. Подача в зону дуги электрода при полуавтоматической сварке механизирована, а перемещение электрода вдоль свариваемых кромок осуществляется сварщиком вручную. Автоматическая сварка металла – полностью механизированный процесс. Ванночку жидкого металла от воздействия кислорода и азота воздуха защищает расплавленный шлак, образованный в результате плавления флюса, подаваемого автоматически в зону дуги. Эта сварка металлов обеспечивает отличное качество сварного шва и высокую производительность.

Рисунок 8.Сварка под флюсом: 1 - сварочная проволока, 2 - образующаяся капля, 3 - газовый пузырь, 4 - дуга, 5 - сварочная ванна, 6 - расплавленный флюс, 7 - нерасплавленный флюс, В - изделие

Дуговая сварка в защитных газах

Рисунок9.Дуговая сварка в защитных газах:1-электрод, 2-присадочная проволока,3-изделее, 4-шов,5-дуга,6-поток защитного газа,7-горелка.

Дуговая сварка в защитных газах производится неплавящимися (вольфрамовыми) или плавящимися электродами. В первом случае сварочный шов формируется из расплавленного металла кромок изделия и присадочного материала, подаваемого в зону дуги при необходимости. Во втором варианте в зону дуги подается электродная проволока, которая расплавляясь, образует сварной шов. В этом случае ванночку расплавленного металла от азотирования и окисления защищает струя защитного газа, вытесняющая из зоны дуги атмосферный воздух.

Электрошлаковая сварка

Электрошлаковую сварку металла производят путем плавления электрода и свариваемых кромок, расположенных под углом 45 град. или вертикально, за счет теплоты, выделенной током при проходе сквозь расплавленный шлак. В этом случае, шлак является защитой расплавленного металла от воздействия воздуха. С нижней части к свариваемому изделию приваривают поддон. С обеих сторон зазора между кромками прижимаются медные ползуны, формирующие шов, с водяным охлаждением. В поддон засыпают специальный флюс, над ним располагают одну или две электродные проволоки. Под флюсом между поддоном и электродами возбуждается дуга. Электродная проволока в зону горения дуги подаётся специальным механизмом. Флюс и электродная проволока расплавляются за счёт тепла дуги, образуется ванночка расплавленного металла, а над ней ванна из шлака. В дальнейшем тепло, необходимое для плавления, производится за счёт тока, проходящего через расплавленный шлак и обладающего высоким сопротивлением (закон Ленца -Джоуля). По мере накопления шлака и жидкого металла в ванне медные ползуны с механизмом подачи флюса и электродной проволоки перемещаются снизу вверх автоматически со скоростью подъёма жидкого металла.

Классификация сварных швов :

По виду сварного соединения - стыковые и угловые.

По положению сварного соединения в котором выполняются сварные швы бывают: «в лодочку» нижние, полугоризонтальные, горизонтальные, полуверти-кальпые, вертикальные, полупотолочные и потолочные.

По конфигурации сварного соединения швы бывают прямолинейные коль­цевые и криволинейные.

По протяженности сварного соединения - сплошные и прерывистые.

По применяемому виду сварки разделяются на швы ручной дуговой свар­ки, автоматической и механизированной под флюсом, швы дуговой сварки в защитных газах, швы электрошлаковой сварки, электрозаклепочные, контактной, газовой, паянных соединений.

По способу удержания сварочной ванны: на швы, выполненные без про­кладок и подушек, на съемных и остающихся стальных прокладках, на медных, флюса медных, керамических и асбестовых подкладках.

По количеству наложения швов бывают односторонние, двусторонние, многослойные и многопроходные.

По применяемому для сварки материалу швы сварных соединений подраз­деляются на швы из углеродистых и легированных сталей, швы цветных метал­лов, биметалла, винипласта и полиэтилена.

По расположению свариваемых деталей относительно друг друга швы мо­гут быть под острым, тупым, прямым углом, а также располагаться в одной плоскости.

По действующему на шов усилию швы бывают фланговые, лобовые, ком­бинированные и косые.

По объему наплавленного металла нормальные, ослабленные и усиленные

По форме свариваемой конструкции на изделии продольные и поперечные.

Задание . Сварка стыкового соединения

Ход работы:

1) Использовался электрод марки МР3 с диаметром дуги – 4 мм.

2) Установила силу сварочного тока как 160А,исходя из расчётов.

3) Очистила свариваемые поверхности от ржавчины, загрязнений с помощью стальной счетки

4) Зажала электрод между токоподводящей губкой и рычагом электродержателя.

0

Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку линий, определяющих контуры детали или места обработки. Разметку на заготовке производят в соответствии с чертежом готовой детали.

В зависимости от выполняемых операций по разметке пользуются различным разметочным инструментом и приспособлениями.

На разметочной плите устанавливают заготовки для нанесения на них линий контуров и мест, подлежащих обработке. Разметочные плиты отливают из чугуна и они имеют тщательно обработанную поверхность. Установку заготовок на плите производят при помощи специальных домкратиков и подкладок. Для удобства пользования плитой и предохранения ее обработанной поверхности от порчи плиту периодически протирают графитовым порошком, а после окончания работы прикрывают деревянным футляром.

На фиг. 415 показана разметочная плита, установленная на устойчивой деревянной подставке.

Чертилкой называется инструмент, служащий для нанесения линий на размечаемой заготовке. Чертилку изготовляют из стальной закаленной проволоки в виде толстой иглы, у которой один конец загнут под углом 90°; оба конца иглы заострены. Для удобства пользования посредине иглы делается утолщение (фиг. 416, а).

Кернер служит для нанесения углублений на заготовке в местах, подлежащих сверлению, и на разметочных линиях для лучшей их видимости. Кернер изготовляют из закаленной углеродистой стали; форма его цилиндрическая, один конец заострен под углом 60°, другой конец тупой (фиг. 416, б). При работе кернер устанавливают острым концом нормально к поверхности заготовки; по тупому концу наносят удар молотком.

Рейсмусом наносят линии на размечаемой заготовке. Рейсмус состоит из подставки с вертикальной стойкой; по стойке перемещается зажим с закрепленной в нем чертилкой (фиг. 416, б). Для удобства установки чертилки на определенной высоте на стойке рейсмуса можно наносить деления. Рейсмусы, имеющие стойки с нанесенными на них делениями, называются штанген-рейсмусами (фиг. 416, г).

Разметочный угольник служит для нанесения вертикальной линии; его короткая сторона имеет тавровое сечение, обеспечивающее устойчивость угольника на разметочной плите (фиг. 417, а).

Малкой пользуются для нанесения линий под требуемым углом; малка состоит из двух стальных линеек, соединенных шарниром (фиг. 417, б).

Разметочный циркуль употребляют для нанесения окружностей на размечаемых заготовках; устройство его показано на фиг. 417, в.

Центроискатель применяют для нахождения центра на цилиндрических заготовках (фиг. 417, г). Центроискатель представляет собой угольник, к которому прикреплена линейка, одна из сторон которой делит угол угольника пополам. Угольник приводится в соприкосновение своими сторонами с цилиндрической заготовкой; при такой установке центроискателя его линейка делит окружность торца заготовки пополам. После смещения линейки на произвольный угол проводят по линейке вторую линию. Точка пересечения линий, проведенных при первом и втором положении линейки, определяет положение центра окружности заготовки.

Рубку производят при помощи зубила или крейцмейселя. На фиг. 418, а дан чертеж зубила, а на фиг. 418, б - чертеж крейцмейселя. Как видно из этих чертежей, крейцмейсель отличается от зубила формой рабочей головки. Угол а заточки зубила и крейцмейселя уменьшается с уменьшением твердости обрабатываемого металла; величина его укладывается в пределах 70-45°.

Зубило применяют во всех обрубочных операциях за исключением вырубки гнезд, шпоночных канавок и т. п., которые выполняют крейцмейселем.

Зубила и крейцмейсели изготовляют из углеродистой стали.

Рубку зубилом или крейсмейселем осуществляют путем нанесения по ним ударов слесарным молотком.

Изделие, подлежащее рубке, зажимают в слесарных тисках. Тиски бывают

стуловые (фиг. 419, а) и параллельные (фиг. 419, б).

Резку металла при слесарной обработке производят ножовкой или ножницами. Ножовка состоит из ножовочного полотна и станка.

Ножовочные полотна изготовляют из стальных полос длиной 200-300 мм, шириной 11-16 мм и толщиной 0,5-0,8 мм: на длине 1 см нарезают 5-12 зубьев. Ручную ножовку применяют для резки материалов малых диаметров, при резке заготовок больших диаметров пользуются приводными ножовками. Для резки листового материала толщиной до 5 мм применяют ножницы.

Опиловкой называют слесарную операцию, применяемую для получения ровной поверхности детали после рубки или резки. Опиловку производят напильниками. Напильники изготовляют из стальных полос с насеченными на них зубьями (вручную зубилом или на специальной зубонасекальной машине). После насечки напильники подвергают закалке или цементации с последующей термической обработкой. Напильники изготовляют различных профилей и размеров.

Согласно ОСТ 320-325 длина напильников составляет 100- 450 мм при ширине 4-45 мм. На фиг. 420 показаны основные типы напильников. В зависимости от характера опиловочной операции и обрабатываемого материала применяют различные типы напильников.

Для обработки баббита, свинца, кожи, дерева и т. п. применяются рашпили (фиг. 420, 9), имеющие 2-6 насечек на 1 пог. см.

При грубой обдирке металлов применяют брусовки (фиг. 420, 1), имеющие 4-6 насечек на 1 пог. см.

Для грубой опиловки пользуются драчевыми напильниками (фиг. 420, 2); число насечек 5-12 на 1 см.

Для чистовой опиловки применяют полуличные (фиг. 420, 3 и 4) и личные (фиг. 420, 5) напильники с числом насечек для первых 12-18 и для вторых 18-26 на 1 пог. см.

Для окончательной отделки и при точных работах применяют бархатные (фиг. 420, 6 и 7) напильники с числом насечек 26-40.

Для выпиливания фасонных отверстий и при мелких работах применяют надфили (фиг. 420, 8) с числом насечек 50-80 ка 1 см длины.

Качество опиловочной работы зависит от правильности пользования напильником. Одним из главных требований, предъявляемых к работе напильником, является соблюдение параллельности движения напильника к обрабатываемой поверхности. Положение рук слесаря при правильной работе напильниками показано на фиг. 421, где а- работа драчевым напильником, б - бархатным.

Ручное сверление . Сверлением называется операция получения в обрабатываемом материале отверстий. Инструмент, посредством которого производят эту операцию, называется сверлом. Сверла делят на перовые (фиг. 422, а) а спиральные (фиг. 422, б).

Режущие кромки перового сверла образуют угол 90° и более. Угол между задней гранью сверла и обработанной плоскостью, т. е. задний угол, делается 10-25°. Для уменьшения угла резания до 70-80° на передней грани выпиливают канавку.

Перовые сверла просты и дешевы в изготовлении: конец прутка оттягивают и отковывают в виде лопатки, затем закаливают и затачивают.

Недостатком их является неточность обработки, в частности, из-за отклонения оси сверла от оси вращения. Кроме того, при работе перовым сверлом стружка забивает получаемое отверстие и портит его, что вызывает необходимость периодически прерывать работу для удаления стружки.

Спиральное сверло представляет собой круглый стержень с двумя винтовыми канавками. Канавки служат для отвода стружки. Угол наклона винтовой канавки к оси в нормальных сверлах составляет 30°. На цилиндрической поверхности сверла вдоль винтовых канавок делают узкие полоски, называемые ленточками или фасками.

Спиральное сверло состоит из рабочей части 1 (фиг. 422, б, в) и хвостовика 4. Хвостовик служит для закрепления сверла и имеет цилиндрическую или коническую форму; на конце его сделана лапка 5.

На рабочей части сверла имеются винтовые канавки и режущая часть 2, представляющая собой конус с двумя режущими кромками.

Вдоль винтовых канавок сверла имеются ленточки 3. Режущая часть сверла (фиг. 422, в) имеет заднюю поверхность 1, перемычку 2, режущую кромку 3, канавку 4, фаску 5.

При работе спиральными сверлами отверстия получаются более правильными и чистыми, чем в случае работы перовым сверлом. Стружка при работе спиральными сверлами забирается и отводится автоматически винтовыми канавками. Спиральные сверла можно перетачивать без изменения их диаметра.

Недостатком спиральных сверл является сложность их изготовления. Заточку спиральных сверл следует производить пользуясь шаблонами.

Операция обработки отверстий, имеющиеся в литых и кованых заготовках или полученных сверлением, называется зенкерованием. Зенкерование производится в целях увеличения диаметра отверстия и осуществляется зенкером. Зенкер малых размеров (до 35 мм) делается цельным (фиг. 423, а) и отличается от обыкновенного сверла большим числом канавок (обычно четыре) и тупым концом. Зенкеры больших размеров делают насадными (фиг. 423, б), для работы их насаживают на оправку из машиноподелочной стали. Для обработки выходной части отверстий применяют зенкеры специальной формы - зенковки; на фиг. 423, в показан зенкер, служащий для раззенковывания отверстий под коническую головку болта.

Доведение просверленных отверстий до точного размера производят развертками (фиг. 423, г). Развертки отличаются от зенкеров большим числом канавок.

При работе сверлами применяют разного рода приспособления: трещотки, дрели ручные и механические (фиг. 424, а, б и в).

При обработке стальных деталей сверло охлаждают маслом или мыльной водой; бронзу и серый чугун сверлят без применения охлаждающих жидкостей, так как при обработке этих материалов образуется мелкая стружка, которая вместе с жидкостью превращается в весьма вязкую массу, сильно увеличивающую трение.

Нарезание резьбы. Инструмент, применяемый в слесарном деле для нарезания резьбы в отверстиях, называется метчиком.

Метчик представляет собой винт, у которого вдоль оси сделано несколько канавок, образующих режущие грани. Метчики могут иметь цилиндрическую и коническую форму. Устройство метчика показано на фиг. 425; образуемая метчиком резьба определяется профилем резьбы метчика, углом а этого профиля, шагом S, наружным диаметром D, внутренним диаметром D 1 . Слесарные метчики применяют комплектами из 3 шт.: обдирочный, получистовой и чи

стовой. Первый служит для предварительного образования нарезки, второй углубляет нарезку, сделанную обдирочным метчиком, третий отделывает резьбу.

Обдирочный метчик имеет резьбу со срезанными вершинами, получистовой - резьбу менее срезанную, чистовой - полную. Нарезание резьбы метчиком производится в предварительно просверленном отверстии. Диаметр этого отверстия должен быть несколько меньше внутреннего диаметра резьбы. В процессе работы метчик ввертывают на один оборот, после чего ему дают полоборота в обратную сторону; таким приемом достигается дробление стружки и облегчается работа в целом.

Для получения более чистой поверхности резьбы в стальных изделиях метчики смазывают маслом (осерненным или растительным); при нарезании резьбы в чугунных и бронзовых изделиях смазку не применяют.

Для нарезания резьбы на стержнях применяют плашки.

Плашками называют круглые или квадратные пластины с центральным отверстием с нарезкой; для образования режущих кромок в нарезке сделаны прорези. Устройство круглых плашек показано на фиг. 426, а, плашки к косым клуппам, состоящие из двух половинок, - на фиг. 426, б. При нарезании резьбы плашки закрепляют в специальном приспособлении, называемом клуппом (фиг. 426,в).

Клупп состоит из рамки, в которой плашки закрепляют винтовым зажимом. Клупп имеет две рукоятки, которыми и производят его вращение.

Для нарезания резьбы на стержнях небольшого диаметра применяют винтовальные доски, представляющие собой стальную закаленную плитку с нарезанными в ней резьбовыми отверстиями (фиг. 426, г), для вращения винтовальной доски она имеет рукоятку.

Шабрением называется oneрация получения весьма чистых поверхностей путем удаления с них тонкого слоя металла соскабливанием; инструмент, применяемый для этой цели, называется шабером. Шаберы могут быть прямыми и изогнутыми, а по сечению плоскими, трехгранными и закругленными. На фиг. 427, а показаны различные шаберы, а на фиг. 427, б - положение шабера в процессе работы.

Процесс шабрения осуществляют следующим образом: 1) перед шабрением на поверочную плиту наносят тонкий слой краски (сурик, сажа, белила); 2) обрабатываемую поверхность кладут на плиту и слегка перемещают по ней, в результате на возвышениях обрабатываемой поверхности прилипает слой краски, тогда как прочие места остаются чистыми; 3) окрашенные места обрабатывают шабером. Эту операцию повторяют до тех пор, пока краска не будет покрывать равномерно всю обрабатываемую поверхность. Тогда краску с поверочной плиты удаляют, плиту насухо протирают и изделие перемещают по поверочной плите; при этом возвышенные места изделий обозначаются светлыми пятнами. О качестве шабрения судят по количеству таких пятен на 1 см 2 обрабатываемой поверхности; обработка считается хорошей, если количество пятен составляет 5-6 на 1 см 2 .

Процесс шабрения очень трудоемок. Для его механизации применяют специальные устройства, значительно повышающие производительность и облегчающие труд рабочего. На фиг. 428 показан шабровочный станок.